PVC发泡板存在的问题及解决办法
一、板面发黄
原因：挤出温度过高或者稳定性不足。
解决办法：降低加工温度，如果不见好转可调整配方增加稳定性，适当增加稳定剂和润滑剂，可逐一改变，先增加稳定剂看效果，再调整润滑，使润滑平衡，这样容易很快找出问题所在，***快的速度解决问题。
二、板材中间发黄
原因：1. 料筒芯部温度模具温度高有关，2. 润滑剂用量不合理，再次与白发泡剂有一定关系；
解决办法：适当降低模具温度，螺杆温度调整；适当增加内润滑；添加适量的白色吸热发泡剂，以吸收发泡剂AC分解过程释放的多余热量。
三、板面弯曲
原因：料流不均或者冷却不到位，
解决办法：造成料流不均的因素一般有牵引波动大或者配方中内外润滑不均衡，机器的因素容易排除，配方调整一般在外润滑尽量少（不发生糊料情况下）的前提下调整内润滑会有很好的效果，同时保证冷却均匀到位。
一、横切面出现泡孔或者泡分层
原因：可归结为一点，就是熔体强度不够，造成熔体强度不够的原因有1.发泡剂过量或者发泡调节剂不够或者二者比例不协调，或者发泡调节剂质量问题2.塑化不良，加工温度低或者润滑过量
解决办法：1. 适当降低发泡剂用量，看看效果如何，如果效果不大可添加适量的调节剂或者改用熔体强度大的调节剂；
2. 如果塑化不良造成的可适当提高加工温度或者适当降低润滑剂用量。
二、板面厚度不均
原因：出料不均
解决办法：可调整模唇开度，如果流速太大可调整阻流棒；配方调整，如果中间厚，两边薄，说明熔体流动性比较差，可适当提高内润滑，尤其是316类的用量，或者适当降低外润滑；相反，如果两边厚，中间薄，调整的方向也将相反。
三、交接班时易出现的板材厚薄纹路等的变化
主要原因：与混料有关，上一个班混料后，等下班次接班后混料中间间隔时间长，混料桶得到很好地冷却，头锅混料预塑化好，与之前混料形成差异，在其他条件不变的情况下，易产生波动。
解决方法：可调整牵引、加工温度或通过管理得以解决。
PVC发泡工艺控制关键点
塑料发泡成型分为三个过程:气泡核的形成、气泡核的膨胀和泡体的固化。二、应用1、在生产PVC发泡板时，如果只用一种黄发泡剂，做厚板时容易出现破壁和泡孔，原因是由于分解温度高，在料筒前期挥发少，在后期出模具时瞬间爆发，所以导致容易开裂。对于添加化学发泡剂的PVC发泡片材来说，气泡核的膨胀对发泡片材的质量起决定性影响。PVC属于直链分子，分子链较短，熔体强度低，在气泡核膨胀成气泡过程中，熔体不足以包覆住气泡，气体易溢出合并成大泡，降低发泡片材的产品质量。
提高PVC发泡片材质量的关键因素是提高PVC的熔体强度。注：非乳白色的发泡板渗入回收废弃板，不属于环保板，环保板不含铅（含量小于欧美标准）。从高分子材料加工特性分析，提高PVC熔体强度的方法有多种，但比较好的方式是添加提高熔体强度的助剂和降低加工温度。PVC属于非晶材料，随熔体温度的提高熔体强度降低，反之随熔体温度降低熔体强度提高，但降温的作用有限仅起到辅助作用。ACR类加工剂都有提高熔体强度的作用，其中发泡调节剂相对有效果。熔体强度随发泡调节剂含量增加而提高。一般而言，只要螺杆有足够的分散混合能力，添加高黏度的发泡调节剂对提高熔体强度效果更明显。
青岛佳百特新材料科技有限公司：
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