炮泥原料的组成及特性：烧结剂。树脂系结合剂是环保型结合剂,具有快速加热时体积稳定和高温黏附性好的优点,但润湿性差,需大量的加入才能达到所需的塑性。在大量加入的同时会影响硬化速度,成本高,限制了使用。因此加入量要适当。常用于大型高炉。无水炮泥的操作性能受设备影响较大，采取开口机通水雾化冷却的方法可以有效降低开口的时间，炮泥生产厂家应根据季节温度变化调整炮泥的马夏值；出铁时间受出铁间隔时间和高炉上料量的影响，出铁时间可以预估算。一般保温在20-60摄氐度为宜，冬季运用时可将炮泥放在大壕旁烤软运用，装炮后可采用烘炮方法。
炮泥生产控制：生产控制粒度组成。临界颗粒大易使炮泥粗糙、松散、粘结性差,粗颗粒多可降低炮泥的挤出压力、作业性好,但不利于烧结。目前普遍将原料的临界粒度定为3mm。细粉粒度越细越有利于烧结,加入适量的微粉有助于促进烧结并提高炮泥的性能。可塑性和粘结性要好，容易挤进并填满空隙和裂纹。一般中小型高炉出铁口用的炮泥（主要为有水炮泥），主要采用粘土熟料颗粒、焦粉和沥青混练而成；大中型高炉用炮泥（主要为无水炮泥）一般都用高铝质材料，并添加碳化硅和炭料等附加物质，以便稳定出铁口的深度。各种原料、添加剂和结合剂的准确配比是保证炮泥性能稳定的基础,而炮泥内各组分的均匀分散程度直接影响炮泥的性能,在保证混练时间的同时,为达到少量添加剂的分布均匀,可采用预混练的方式,以避免因干混时间太长,产生颗粒的二次破碎,改变原设计的粒度组成。
炮泥的作用和性能：易堵上。当该出铁口出完铁后，能在短时间内将出铁口堵上,且确保足够的打泥量，保持稳定的铁口深度；铁口深度的变化引起出铁量波动。铁口过深不利于开铁口和出铁正点， 延长出铁时间，又浪费堵口泥料；高炉出铁口用炮泥要具备以下性能：1）可塑性和粘结性要好，容易挤进并填满空隙和裂纹。铁口过浅则易发生出铁事故，又出不净、出不匀渣铁，对炉内的稳定操作影响较大，长期过浅容易酿成炉缸烧穿事故，严重影响高炉长寿工作。