随着高炉长寿研究的不断深入,高炉技术得到 飞速发展。高炉的大型化,高风压、出铁次数的减少,每次大量渣铁的排出,对堵铁口炮泥的性能要求越来越高。高炉的炉况、生产效率及炉前的安全操作等,很大程度上都与所用炮泥的性能和质量有关。
无水炮泥特点:以焦油或树脂做结合剂,在一定温度下液化和粘土作用,使各种配料结合在一起成泥状,并具有一定的可塑性。
炮泥生产控制:生产控制水分。炮泥原料的组成以及特性:为了使铁口的工作状态稳定,满足高炉强化冶炼的要求,实现炮泥具有良好的作业性、体积稳定性、烧结性、开口性及抗渣铁水的侵蚀与冲刷及性能,炮泥的组分设计是关键。水分在蒸发的过程中会造成炮泥显气孔率***,体积密度下降,结构疏松,降低炮泥的强度和耐渣铁的侵蚀性。有体积收缩将产生渗铁现象,特别是在出铁前仍不能完全排出,在开铁口过程中易出现潮铁口现象,处理不当,易发生放“火箭炮”现象,危及人身的安全和易烧坏设备。因此,对所用原料,尤其是易吸水的原料要进行烘干或脱水处理。控制料的总体水分在2%以内。高温体积收缩小,以免产生裂纹。
炮泥生产控制:生产控制粒度组成。绢云母的加入可提高炮泥的塑性和润滑性,也有膨胀的***,并促进烧结,使炮泥在较宽的温度范围500~1600℃形成连续强度。临界颗粒大易使炮泥粗糙、松散、粘结性差,粗颗粒多可降低炮泥的挤出压力、作业性好,但不利于烧结。目前普遍将原料的临界粒度定为3mm。细粉粒度越细越有利于烧结,加入适量的微粉有助于促进烧结并提高炮泥的性能。可塑性和粘结性要好,容易挤进并填满空隙和裂纹。一般中小型高炉出铁口用的炮泥(主要为有水炮泥),主要采用粘土熟料颗粒、焦粉和沥青混练而成;大中型高炉用炮泥(主要为无水炮泥)一般都用高铝质材料,并添加碳化硅和炭料等附加物质,以便稳定出铁口的深度。