传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致，因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。
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模内切的切刀面距母模面预留0.05mm间隙，可避免在切断过程中切刀撞击母模表面，且可以完全分离流道与产品，产品与流道之间预留0.50mm平面与切刀平面形成靠破，可保证产品/流道自动分离且不产生毛边，还能保证母模侧有足够的强度。
模内切的切刀朝向流道方向加工30°斜面，可以在挤压过程中将大部分多余塑料排挤到流道内，减小挤压阻力，端面形状设计切刀端面形状为矩形，在实际生产中发现楞角处容易磨损较快，出现毛边，所以设计为半圆形端面或矩形加导角端面效果较好。
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模内切模具在动模仁上装置有剪切设备，剪切设备包括推进器和环形切刀，推进器装置在动模板上，在推进器上装置有环形切刀，环形切刀的两边各设有一个与之固定的固定块，固定块上开设有导向孔，在动模板上设有与导向孔相对应的导向柱，导向柱穿过导向孔，导向孔上装置有复位绷簧，复位绷簧的上端与固定块的下表面相固定，复位绷簧的下端与动模板相固定。
本实用新型的模内切模具能够自动剪切浇口，模具翻开时塑料制品和浇口现已分隔，无需人工剪切就可以直接包装出货，进步了生产功率及节约人工成本，双复位绷簧的运用，使环形切刀复位时更加敏捷、柔软，避免了对断口的损害，进步注塑成型产品的质量。
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