采用计算机技术后，由于能对给定工艺方案和模具尺寸的冲压过程中的材料流较准确的计算，我们可以比较准地给出复杂的冲压件的毛坯形状和尺寸。对模型提出较高要求，另一方面对设计用的计算机计算速度和内存空间提出较高要求。这种各向异性的重要性，是通过比较计算结果和实验结果才逐步认识到的。要做到这必须能在计算机中准确地模拟拉深筋等变形复杂区的材料流动状况。计算成型步骤、模具形状、设计准、制造精、安装调试快。
这两种模型都不能完全真实地反映实际材料的真实硬化特性，因而人们通常采用这两种模型的线性或非线性组合。具体按照客户的型材图纸或者样板成型特点，材料的硬化特性只反映材料抗塑性变形的能力，在冲压成型中材料的塑性流动的计算还依赖于材料的屈服准则和塑性流动准则。具体按照客户的型材图纸或者样板成型特点，材料的硬化特性只反映材料抗塑性变形的能力，在冲压成型中材料的塑性流动的计算还依赖于材料的屈服准则和塑性流动准则。材料本构关系的合理性及有关计算的准确性，是直接影响冲压成型过程计算结果可靠性的重要因素之一
为接触分析的的下限点坐标。一个接触点的整数坐标得出后，可根据方程式计算接触点在的子域的编号。讨论的前提是这三种方法的可靠性是一样的，也就说如果它们对一个问题适用的话，它们都能准确地找出所有的接触对。为方便起见，可以把接触点所在的子域的编号就直接叫做接触点的子域号。对每个接触点进行子域编号后，就可通过如下程序找出每个子域里所包含的接触点。经过运算后，同一个子域的接触点被连续地记录在K（I）的一段空间中，接触点的排列顺序是子域编号小的接触点在前面，子域编号越大的接触点越往后排。
