生物脱硫原理，简单地说，就是在温和的条件下利用各种适宜的微生物菌群将化合态或有机态的硫释放出来的过程，主要利用的是特殊的微生物对含硫的环境污染或者含硫矿石有独特的消化能力，将原本存在于煤矿中的多种化合物的不同形态的硫转化成为水溶性的化合物；类似的，煤炭的微生物脱硫生物法是利用微生物选择性地氧化煤中的有机硫和无机硫，从而达到除去煤炭中硫的目的，其优点是微生物方法具有专一性和有效性，能够选择性地脱除煤炭中结构复杂、散布粒度很细的无机硫，同时又能脱除煤炭中的部分有机硫，而且煤炭脱硫的早期研究中所采用的物理和化学脱硫方法，步骤简单，需要在高温、高压下，使用腐蚀性过滤剂等较为严格的条件下进行脱硫，而且其所采用的处理设备比较复杂，容易产生二次污染；和传统的物理化学法相比，生物脱硫技术具有可在常温、常压的条件下进行，生产成本低耗能少，专一性强，二次污染小的优点。
石灰石湿法脱硫的可靠性
对于一套完整的石灰石法脱硫系统，影响可靠性的因素主要分为化学因素和设备因素。化学因素主要包括工艺流程、腐蚀、磨损等，其中影响工艺流程可靠性的因素主要有亚***盐的氧化率、除雾器冲洗水质量、氯离子浓度等。设备因素包括石灰石装液制备系统、FGD系统设备、脱水设备以及热控电气设备等。
制浆系统采用两台湿磨机，采购石灰石石子进行磨制、旋流分离、储备、供浆的流程设计。从运行情况看制浆系统的中设备磨损较大，各种管道包括磨机的入口管段在内，缺陷较多；磨机本身设备的可靠性较高，但橡胶衬板磨损较快，基本上1.5年需要更换一次衬板，否则易泄漏。浆液贮罐仅设置一座并且设计容量过小，仅可提供4h的缓冲用量。制浆系统的可靠性存在不足。FGD系统中的设备可靠性问题较多的出现在增压风机稳定性、GGH的堵塞及腐蚀问题、除雾器的堵塞问题以及吸收塔塔壁防腐防磨层面的泄漏问题，近几年来经过运行调整、设备改进等工作，问题得到极大的改善。
SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式wuhuaqi或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程；①酸性气体从气相进入液滴的传质过程；② 被吸收酸性气体与溶解的Ca(OH)2发生化学反应；③ 液滴内水分的蒸发。吸收干燥后的产物(主要是CaSO3.1/2H2O)与飞灰一起收集在吸收器的底部或集尘器中。SDA工艺在理想的工况条件下，低温脱硝销售，脱硫效率可达80%-90%。其特点是副产物为固态，没有废水产生。但吸收剂Ca(OH)2价格较高，运行成本不低。
LIFAC干法烟气脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。其脱硫过程分为两个阶段：第yi阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和烟气中的部分SO2反应生产CaSO4；第二阶段活化器内脱硫，热烟气进入活化器雾化增湿，使烟气中未反应的CaO水合生成Ca(OH)2。同时，部分CaSO3氧化为CaSO4。脱硫灰中未完全反应的CaO，低温脱硝，可通过部分脱硫灰返回活化器再循环加以利用，以提高吸收剂的利用率。LIFAC的脱硫效率为60%-85%。40.增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2增加5。然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。生成亚***钙，并使***终产物为干粉状。在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。
同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，低温脱硝哪家好，使脱硫剂的利用率提高到95，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。本方案脱硫效率高。用90的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1mol/mol时，确保脱硫率大于80；当Ca/s=1.2～1.3mol/mol时，脱硫率可达90以上
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