微量润滑金属车加工系统-微量润滑-北京培峰

在机械加工行业，切削液对于切削工具和加工件的冷却润滑效果起着至关重要的作用。常用的冷却润滑方式有切削液浇注、切削油和微量润滑。目前采用较多的润滑冷却方式为切削液浇注，这种方式能够降低切削区域的温度，适合应用在中、低速切削加工中。但随着切削速度的增加和环保要求的提高，使用切削液润滑方式的问题也越加突出:切削速度不易提升、生产环境和工厂周边生态环境的恶化以及切削液的后期处理等问题都将导致生产成本的增加。在倡导绿色制造的今天，这种切削液冷却润滑方式将逐步被环保型微量润滑取代。

针对切削液润滑冷却方式的不足，微量润滑，多普赛将喷雾微量润滑技术应用于金属加工，它能够替代传统切削液浇注式冷却润滑，提高加工效率，有效避免生产环境的恶化、降低生产成本，助力绿色制造。

切削液在金属切削中主要起两个作用，一是润滑作用；二是冷却作用。喷雾冷却微量润滑技术是应用空气动力学原理使微量润滑剂与压缩空气混合形成悬浮油微粒气雾的技术，再通过输送管道和喷嘴将悬浮油微粒气雾喷射到切削区域，使工件和切削工具得到充分冷却和润滑。悬浮油微粒气雾喷射到切削区时，微量润滑金属铣加工，有较高的速度，由于渗透力强，一方面可以***温升，同时可带走部分切削热；润滑油微粒可持续均匀的覆盖在切削工具表面，微量润滑金属铣加工系统，起到良好润滑作用。

目前国内汽车零部件生产制造设备中已经使用MQL微量润滑技术有曲轴油孔专机、平衡机、主轴颈外圆车、连杆及齿轮机床等。微量润滑技术在被机床制造商，***终用户普遍认可的同时，也面临着如何使微量润滑技术充分发挥作用提高加工效率的问题。需要对机床设计、加工工艺、润滑机理等方面进行研讨。

在切削加工条件不变的情况下，使用微量润滑技术降低加工成本的的思路是优化加工工艺路线：

（1） 加工程序及加工参数：切削工具路径、进给量、切削深度、切削速度。

（2） 切削工具：几何形状、材料、涂层技术。

（3） 装夹系统：装夹方式及效率、夹紧位置、夹紧精度、夹紧力。

（4） 被加工材料：毛坯状态、材料特性。

（5） 机床：机床转速。

加工任何工件都需要考虑如何降低加工成本，因此根据加工工艺优化路线的方法，先从实现的方面着手，按照加工程序及加工参数、切削工具、装夹系统、被加工材料、机床的顺序调整优化。

摘要：微雾润滑可以提高机床加工的各项指标，是一种“绿色环保”“***”“节能”的润滑方式。

刀具在切削加工中使用是非常普遍的，可以用来加工各种外表面、孔、螺纹、齿轮、车槽、断面等等，完成对金属材料的粗加工、半精加工、和精加工的过程。采用微雾润滑加工技术，不仅能改善被加工表面质量，还能提高金属切削工艺参数实现高节拍的加工。在现代加工技术中效率非常重要，是影响企业发展因素之一，而切削加工领域影响节拍的因素有原材料机械加工特性（硬度等指标），刀具的耐热性能及几何角度，微雾润滑方式的正确应用，工艺参数的合理设定等都是影响能否实现高速节拍的因素。因此解决好这些问题才能真正的实现高速加工。

在切削过程中能否正确使用微雾润滑尤其关键，气源质量的可靠性，油品的雾化特性以及对于外喷型油雾润滑还有喷嘴设置的影响因素等。关于气源质量主要表现在气源的干燥和清洁方面，当气源中含有水分时将会大大的影响油雾的产生，因此气源的干燥就十分的重要。在使用微雾润滑时气源中的微米粉尘颗粒的过滤也很重要，如果其中的粉尘与油品混合再雾化，就会使产生油泥颗粒，这些颗粒在油雾润滑设备不工作时进行沉积，微量润滑金属车加工系统，长时间就会导致系统内部输送油及油雾的通道结垢，从而影响油雾的生成和输送。另外就是使用合适的油品以达到高雾化率，影响高雾化率的因素是油品粘度。