合肥切削液-安徽野牛 厂家***-金属切削液

十大加工类型如何正确选择切削液

强力磨削：这是一种***的***磨削工艺，例如功入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5～6mm左右有进给速度径向功入，功除率可高达20～40mm33/mm·s，这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，铝合金切削液，即使在高压大流量和条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700～1000，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。在功入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，金属切削液，总磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%，所以强力磨削时，合肥切削液，冷却液的性能对磨削效果影响很大。

不锈钢加工中切削液的选择

切削液可分为非水溶性和水溶性两大类。

就冷却性来看，油溶性切削液的冷却效率是很低的。对于不锈钢切削，由于它自身具有导热点低的特点，所以油性切削液不易进行有效的冷却。在实际操作中往往会由于加工余量大、产生热量多未能及时散热而使切削油冒烟，从而影响加工。

水溶性切削液能迅速传散切削时产生的热量从而达到理想的冷却效果。水溶性切削液又分为乳化液和合成切削液两种，合成切削液虽然在冷却性能方面是***1优的，但其润滑性却较差，在加工中较难形成理想的润滑膜、容易产生刀具面与工件之间的直接接触而形成所谓的干摩擦，使刀与屑之间接触长度变长，剪切角变小，从而增加切削难度。所以它很难满足在切削时以边界润滑为主的不锈钢切削加工的要求。乳化油的润滑性和冷却性介于油剂和合成液之间，但普通乳化油由于含油量大使得冷却性一般、较易腐1败发臭，故难以满足不锈钢加工的特殊加工要求。

十大加工类型如何正确选择切削液

铣削

铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。