拔模斜度的大小取决于立壁高度、造型方法、模型材料等因素，通常为１５°～３０°，立壁越高，斜度越大。由于合金的线收缩，型材冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证型材的应有尺寸，模型尺寸必须比型材放大一个该合金的收缩量。型材冷却过程中，其线收缩不仅受到铸型和型芯的机械阻碍，同时还受型材各部分之间的相互制约，因此型材的线收缩率除因合金种类而外，还随型材形状、尺寸而定。熔模铸造工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用高，生产成本较高由于受蜡模与型壳强度、刚度的限制，熔模铸造型材一般不宜太大、太长，主要用于生产汽轮机及燃气轮机的叶片、泵的叶轮、切削刀具以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。
其他材料成型方式如制造蜡模首先将具有一定温度的蜡料压入压型 （压制熔模用的模具），冷凝后取出即为蜡模。提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组。在蜡模组表面浸挂一层以黏结剂和耐火材料粉配制的涂料，然后在上面撒层较细的耐火砂，并放入固化剂中硬化。如此反复多次，使蜡模组外形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为４～１０层），型壳的总厚度为５～７ｍ。型材的入料卷料宽度、板料厚度、成型的产品高度、成型产品形状尺寸影响并决定着机械设计、方案、设备价格。
铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在汽车上应用；液体金属工艺液滴冲击在基体上，完全冷却和凝固，形成致密的产品。在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行计算机控制优化熔炼工艺。
