磨齿烧损的判定
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磨齿时主要工艺参数对烧损形成的影响可用4种方法作定性或定量的评价。
(1) 侵蚀检验法, 按GB/T17879-1999齿轮磨削后表面回火的侵蚀检验 , 用3% ~ 5% 的肖酸溶液侵蚀后, 根据回火区域颜色的变化从轻到重分为 A、B、 C、D、E 共5个级别, 根据回火表面积的百分比分为1、2、3 共3个级别。分别从回火颜色和回火面积的百分数对磨齿烧损的程度进行判定。
(2) 金相法, 是用金相图分析和测量显微硬度方法确定***变化层深度,也是在实际生产中常用的方法。
(3) 解析试验法, 即用系数K= Q/ F来评价。其中, Q为砂轮在单位时间内磨下的金属数量( 体积金属的单位磨除量), F为砂轮同齿面的接触面积。用此种方法要完成一定量的金相分析, 根据这些资料, 建立起系数K与***变化层深度的关系, 从而确定磨齿烧损的层深。
影响磨齿烧损的因素
机床磨削方法对磨齿烧损的影响
目前使用的磨齿设备主要分为两大类:展成磨齿机和成型磨齿机。由于其磨削原理不同, 磨削方法也就不同, 从而决定了磨齿烧损的倾向性不同。图2为展成磨齿机和成型磨齿机的两种不同进给方式, 左图为切向进给, 又叫等距离进给, 是展成磨齿机的主要进给方式。图2为径向进给, 是成型磨齿机的主要进给方式。展成磨齿机的磨削原理为齿轮与齿条啮合原理。假想砂轮为一齿条, 让被加工齿轮在假想齿条上做往复的跑合, 跑合过程包括一个直线和一个圆周两个动作的综合, 动作的不同速率通过挂轮或计算机 PC 控制, 从而合成一条渐开线曲线。磨削时常用的方法 是加工同一齿槽的一个齿面后再加工另一个齿面。由于是线接触, 磨削瞬间产生极高的温度, 又因为砂轮与齿面接触面积较小, 在齿面上形成的压强较大, 对表层拉应力也较大,所以这种加工方法容易产生裂纹。但它在磨削时冲程较大,一般粗磨为90m/min。各啮合线之间有间隔时间差,又有利于散热。所以"展成磨"不易产生表层回火的这种过热烧损。
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齿轮加工技术与装备的发展趋势
为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。
数控化
由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点：
1）增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单。
2）缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的***精度和重复***精度，从而提高了机床的加工精度及Cp值，增加了机床的可靠性。
3）换品种时，由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换挡的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性。
4）由于机械结构变得简单了，可以设计得更有利于提高机床的刚性及使热变形降到底。
5）各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。
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