1. 摘要：车削微量润滑既能够提高加工效率，也能提高被加工工件的表面光洁度。加工过程中在工件表面喷上极薄的一层油雾降低摩擦，从而降低热量产生。
a) 工业应用油雾润滑已有很长的历史，将微量油雾润滑应用在金属切削加工中，当前已经在汽车零部件生产领域应用较多，如，车削加工、曲轴油孔钻、滚齿加工、铣削加工。微量润滑在金属切削加工中的作用如下：
b) 当前金属切削加工已经进入高速加工时代，效率 质量是企业***重视的，高速，超高速的切削加工，要求润滑能形成可靠油膜，微量润滑加工金属技术，并降低切削热。传统切削液的润滑方式已经显得非常落后，将被微量润滑取代。高速、超高速的加工就要求机床切削设备的各个参数逐渐提高，实现高速加工的要求。
c) 车床切削中主要的三因素是：背吃刀量、进给量、切削速度，这些参数的提高要求切削工具的耐用度要高。因此，润滑就很关键，微量润滑就是将超细的油雾粒子在切削加工时高速喷射在切削区，在切削区形成良好的润滑油膜，***摩擦热的产生，减小切削力。而传统润滑方式就不能在切削区形成可靠的润滑油膜，微量润滑，反而会因为切削液对切削区工件形成热冲击，使切削工具产生热脆性，容易崩裂，影响切削工具耐用度。微量润中压缩空气具有辅助冷却和排屑的作用，金属微量润滑加工技术应用，可将切削热量稳定在一定的范围之内，当然润滑方式不是影响切削速度的因素，切削工具本身的材质性能也是重要的影响因素。
d) 车床主轴转速的提高，也要求切削工具性能得到相应的提高，微量润滑更适合这样的加工环境。车削微量润滑既能够提高加工效率，也能提高被加工工件的表面质量。
e) 车削微量润滑与切削液润滑这两种润滑方式的对比分析中，可以得出微量润滑能提高切削速度和被加工件的质量，是实现高速切削的理想润滑方式。
枪钻深孔加工与攻丝微量润滑
枪钻加工深孔：需要高压、大流量、高过滤精度的润滑油，金属加工微量润滑技术，否则会影响润滑油膜在切削区域的建立。
“枪钻工艺”加工后的孔壁会呈现螺旋状，此形状对排屑将造成不利影响，孔越深越明显。
侵油润滑攻丝有以下
弊端
(1)侵油润滑会浪费大量的润滑油。
(2)切屑容易附着在工件表面导致清理困难。
(3)攻丝过深还可能导致因排屑不畅损坏丝锥及螺纹铣刀。
深孔加工的伴侣--微量润滑技术
深孔加工一般是指孔的长度和直径（L/d）比大于10的孔加工。在汽车行业的发动机以及各种箱体生产中经常会遇到深孔加工，如缸体、缸盖中的主油孔，曲轴和连杆油孔的深孔加工。这些深孔加工正是生产中的难点和瓶颈工序。
深孔加工常常具备以下特点：
?钻头刚性差、切削时易产生偏摆影响精度；
?由于孔深排屑变得困难，容易发生切屑堵塞；
?在深孔的加工中热量难以带走；
?孔的加工精度和光洁度难以保证；
?断刀现象频发，工件废品率高。
微量润滑技术是随着现代高速度、***率机加工应运而生的新型润滑冷却技术，它在很大程度上能够适应深孔加工的特点，的降低深孔加工中出现的一些问题。除去机床自身和刀具本身对深孔加工的影响，微量润滑技术对深孔加工都朝着有利方向作用。微米级的油雾颗粒很容易被压缩空气通过内冷通道带至切削区域形成有效润滑。切屑也会由于压缩空气在孔内产生的正压作用更容易排出，同时压缩空气也会将切削过程中产生的大量切削热带走。由于排屑的畅通，断刀现象也会大为改观。
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