汽车线束常见加工设备工艺技巧
汽车线束行业是典型的劳动密集型产业，当前的生产模式主要还是依靠员
工的手工作业，具有代表性的就是包胶和插端子。随着人工来越来高，招
聘普工也越来越难(95后的员工大量流动到快递外卖行业),自动化的大趋势
不可逆转，导入自动化机器设备工装提***率成为线束行业的未来发展趋
势，今天结合个人揣摩总结的经验，为大家介绍几种汽车线束加工中常见
的机器设备以及它们的操作(解决问题)技巧。
一. 图像视觉检查设备
图像机有两个基本功能,第1是照相功能,能检测***丝盒继电器是否有漏装/装错
方向和位置以及元件是否有破损字体模糊的问题; 第二是下压以及对应的高度检
测, 每种元件都有对应的插入深度,如果力不够没到位就容易在后续过程中脱落出
来,这个功能就是为了保证所有元件插到位。下面以某项目的图像机做一个示
例，可以清楚看到有三个摄像头,分别保证垂直和水平方向的拍照。
第1步把线束推入机器卡位进行拍照,三个摄像头从正面和侧面保证了无死
角拍照,能检测到E-BOX上附着的元件。
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汽车线束加工中的一些问题及解决方案
线束的加工工艺一般为：开线（下料裁线）→压接（分支压接、端子压接）→组装（预装、缠绕、标记）→导通测试。
裁线工序
裁线不良的结果：
1、剥皮尺寸不良：导致下道工序（压接）不能正常操作，也就导致成品的不合格。
2、导线尺寸不良：导线尺寸太短，导致成品线不合格。
3、线芯损伤、氧化：压接不良、虚接。
不良品处理流程：（尺寸不良为例）
1.操作工：发现尺寸太短，立即查找不合格原因，与检验员沟通解决，防止出现批量不良品，并将尺寸短的直接报废，不得与合格品混在一起转入下道工序；尺寸长的用剥线钳返工由检验员确认是否合格。
2.检验员：抽检发现不良品，要求立即查找原因并整改，并将不良品评审处理，如果出现批量不良品，应立即停机整改，并上报直属***。
压接不良的结果：
1、拉脱力过小：线芯与端子虚接或脱落。
2、一般压接不良都会导致成本的大量浪费，并且返工难度大，极易报废。
不良品处理流程：（拉脱力过小）
1.操作工：拉力过小应当立即停止压接，并联系机修工对压接模具进行调休，报检验员。
2.检验员：同型号压接好的端子（***后一次测试合格到发现不良），全部按2%抽查测试，测试发现有不良品则判定该批全部不合格，做好标识和隔离，并通知返修。
组装不良的结果：
1、端子退出：如果插接端子没有按标准去执行，端子退出不易被发现将会直接发给客户，端子插接不到位的一般会造成虚接，导致烧车。
2、端子错位：①端子插错孔位的线束如果在测试台被拦截，将会导致预装员工和测试人员的双重返工，严重影响到生产效率。②如果在测试区域混装或是漏测，端子插错孔位将直接导致汽车线路短路。
不良品处理流程：（端子插错孔位）
1.操作工：①发现端子插错应立即用适当的工具将其挑出，并按工艺标准重新插入护套内。操作过程中尽量不要损伤部件。②将同型号所有护套全部自检。
2.检验员：自检完毕后由检验员对该型号护套全检确认，如果再次发现不良，执行处罚条例。
流水线不良结果：
1、线束尺寸不良——导致无法装车。
2、分支方向不正确——装车时尺寸短。
3、二次分装端子接插错误——返修或烧车。
不良品处理流程：（分支方向不正确）
1.操作工：在自检或检验员告知分支方向不正确的情况下，马上改进，按照正确的分支方向缠绕，并将不合格品标识、隔离、集中1统一返工。
2.检验员：检验工程中发现不良品，将不良品做好标识、隔离，立即通知车间主管，说明不良原因，协助车间整改。如果出现批量（30根）质量问题，专职检验员有权停线整顿、查明原因，并上报直属上司。
导通测试工序
要求：
1、将测试不合格的线束做好标识、隔离（按型号和不合格原因区分放在返工线架上）；
2、不得将不同型号的线束放在同一线架上；
3、不得将不良品挂在合格品的线架上；
4、检验合格的产品在指1定的时间段打包完毕；
5、不得暴1力操作。
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汽车线束出现哪些故障
1 插接件接触不良
电线束是汽车电路的网络主体，而插接件则是汽车电路中***关键的连接部件。在汽车线束故障中，有一种故障叫做插接件接触不良。也就是插接件在连接各个接点时，没有按照正规的步骤来操作。
2、电线束短路、搭铁
还有一种故障是汽车线束短路或搭铁了。该故障主要是指线束端子的绝缘层老化或变形了，导致线束与线束、线束与电器设备之间接触不良，无法让线束正常运行。
另外，线束短路除了自然原因外，还可能是人为原因造成的。比如在检修发动机时，施工人员不小心用金属物体压在了电线束上，导致线束表层的绝缘层破损。
