用于钢管的无损检测有多种方法，焊接精密钢管常用的主要有超声波、涡流或漏磁探伤等。涡流探伤适用于金属材料的表面缺陷和接近表面的缺陷检测;漏磁探伤用于表面缺陷和一定深度的内部缺陷。超声波探伤能发现细长的缺陷，对焊缝顶部未焊透，潜藏的裂纹及焊缝中心热影响区伸展的裂纹能正确发现并确定其位置。通过无损探伤，检测焊管焊缝未焊透，未熔化、夹渣、气泡、收缩裂纹，内外表面的横向纵向条状和分层。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。
内壁裂纹会导致高压油管疲劳裂纹由此起源，严重降低高压油管疲劳寿命，这种情况也是大部分高压油管疲劳失效漏油的原因。
在油管漏油位置的外表面可见一条纵向裂纹，标记后将油管对剖，内表面的裂纹更明显，内表面肉眼可见的裂纹约3cm长。打开裂纹，观察断面形貌，油管的断面有一个明显的弧形区域，灰黑色，平坦细致，有疲劳断裂的宏观特征，在断面与油管内表面交界处有一条隐约可见的线状痕迹。(大致可分为脚手架管，流体管，电线套管，支架管，护栏管等几种）。
焊接速度也是焊接工艺主要参数之一,它与加热制度、焊缝变形速度以及相互结晶速度有关。在高频焊管时,焊接质量随焊接速度的加快而提高。这是因为加热时间的缩短使边缘加热区宽度变窄,缩短了形成金属氧化物的时间,如果焊接速度降低时,不仅加热区变宽,而且熔化区宽度随输入热量的变化而变化,形成内毛刺较大。在低速焊时,输入热量少使焊接困难,若不符合规定值时易产生缺陷。产生背面焊瘤和烧穿的原因，一般是（1）合缝不紧，也有可能是液压系统压力过低。
