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须江橡胶与您分享胶辊非正常损坏的原因分析
胶辊非正常损坏的原因一般有以下几种。
(1)在安装和拆卸时,没有做到轻拿轻放,使辊体或橡胶面破损。
(2)胶辊轴头和轴承配合不紧或轴承性能不佳,使胶辊受到摩擦、挤压等,易加快胶辊皲裂、老化。
(3)胶辊上的墨皮、墨渣等杂质堆积太多,加速了胶辊间的摩擦、老化,使胶辊表面布满麻眼,不能准确传水、传墨。
(4)胶辊的清洗剂选择不当,如qi油、还原剂、强酸、强碱等的侵蚀,均会造成胶辊橡胶表面龟裂、掉渣。
(5)胶辊间的压力过大,使胶辊因挤压变形,橡胶发热膨胀,与胶辊铁芯直接脱壳,导致胶辊报废。
(6)车间温度较高,导致胶辊在运转过程中无法及时散热,橡胶内聚温度不断升高,加速橡胶老化。
(7)油墨干燥太快、乳化严重,热转印耐高温烫金轮供应商,会不断堆积在胶辊两端,从而变相加大此处胶辊间的压力,加速其磨损、
老化。
(8)墨斗两端的放墨键关死,造成胶辊两端得不到油墨补充,使胶辊常处于干摩擦状态而损坏。
(9)在多色印刷机中,由于某印品色数少,造成其他色组的胶辊长时间空转,使其处于干摩擦状态而损坏。
(10)印版拉不紧或版夹夹不紧,使印版拖梢处经常断裂,当胶辊紧靠印版滚筒运转时,胶辊橡胶表面就会被划伤,导致胶辊报废。
(11)胶辊保管不当,例如,没有避光保存等,山东耐高温烫金轮,导致胶辊被压坏、被尖锐器物划伤。
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须江橡胶与您分享原材料的预加工处理
橡胶及各种原材料在配合加工前必须预***行处理,各 种配合剂需预先经过干燥、筛选、粉碎、熔解等过程。各种 橡胶除了烘软切成小块外必须***行塑炼,然后才能加工。
塑炼:橡胶具有很高的弹性,分子间内聚力很大,不便 于加工,因此,要改变它的弹性,使它具有一定的可塑性。 这种使橡胶由高弹态转为有一定可塑性的制备工艺及方法称 塑炼。
经塑炼,橡胶获得了适合工艺要求的可塑性。因而,在 配合炼制时,配合剂就容易均匀分散在橡胶中。压延l时,胶 料也易于渗入纺织物中,提高了胶料的流动性和粘合力,同 时塑炼过程还能使橡胶的质量均匀,便于生产控制。
橡胶塑炼时,由于机械力的作用及氧化裂解作用,橡胶 分子链受一定程度的破l坏,长链分子被切断,降低了橡胶的 物理机械性能,所以说,塑炼处理主要是为了满足生产工艺 的要求,一定要控制适当的可塑度。
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须江橡胶与您分享胶圈选择误区
胶圈选用一般掌握“上软下硬、外软内硬、上松下紧”的原则,实际应用中为了减少走熟期通常采用新旧搭配的方法。一般标准配置为上圈0.9mm×28mm×37mm,下圈1.0mm×3Omm×83mm,特殊机型胶圈的内径可能会有不同要求,特别工艺要求的胶圈厚度也可能会有细微变化,耐高温烫金轮厂,如少数工厂纺细号纱采用较小的钳口隔距,白色耐高温烫金轮厂,上圈采用0.85mm、下圈采用0.9mm厚度的配置。
胶圈选用的误区主要是片面强调寿命、耐磨,往往选择胶圈的时候以厚、硬为原则,不考虑品种、季节变化等因素,常常出现刚开始上车时牵伸不开问题。事实上这样虽延长了使用寿命,却往往容易使上、下胶圈运行不同步,严重时出现打顿问题而产生大量的纱疵。这种情况在粗纱更明显,主要是粗纱加压重、定量大所致。板簧加压时也常常出现此问题,主要是板簧上销缺乏弹性所致。
对策:根据所纺品种、上销类型、加压型式和加压量大小选择胶圈规格。纯棉一般薄一些、硬度低一些;化纤一般厚一些、硬度高一些;但一定要注意上、下搭配、总厚度不宜超过2mm;对板簧加压需特别注意,胶圈周长应适当大些。
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