数控加工与传统加工的结合，数控工艺与普通工艺合理衔接，重要的是针对产品的设计状态、批量要求、生产周期、加工精度、生产成本的不同特点分别采取不同的措施。在工艺方案设计过程中，产品的设计状态、加工方式、工装夹具的设计制造、刀具的选择、粗精加工方式的结合、工序的集中划分、企业的设备现状与能力等方面来综合考虑。实际时还需要结合企业设备能力、技术工人和技术人员的水平等因素。
针对研制产品和批生产产品的加工特点，采取适合各自要求的研制工艺与批产工艺对策，实现数控加工与传统加工的结合。3.数控工艺与编程的并行编制，在工艺的早期阶段，数控程序编制介入变被动为主动，可很大程度上减少此类型的错误或风险。数控加工只有在进行产品的三维造型和数控程序的编制过程中，才能完全发现工艺和程序中存在的问题，这是由于数控工艺和编制的程序必须能够把合格的产品完全加工出来止，而不像普通工艺那样，只要总体上没有问题，尺寸没有遗漏，零件是否能够完全加工合格取决于技术工人的经验和水平。数控工艺程序并行模式的实现可从设计产品三维CAD模型的共享、数控工艺程序的单人负责制、数控技术工人参与数控程序的编制、数控加工工艺与程序的专项负责制等方面来实现。
?模具制造中数控加工技术的特点
提升模具标准化程度 在模具制造中，不同类型的模具，其结构特点、形式、材料等方面，数控模具标准评审，都存在着较大的差异，其中以结构形式上的不同点为关键。模具的制造，并不是批量生产的，而是单间生产制造的。因此，制造的模具通常难以出现完全相同的情况。在模具制造中，必须严格遵循相关的技术标准和规范，合理地开展制造工作。将数控加工技术应用到模具制造中，对于模具独特性的标准化有着重要的意义。利用数控加工技术，通过自动化编程的方式，将模具制造的相关参数输入计算机，形成固定的程序，进而在计算机控制下，自动完成模具制造工作。由于各个参数条件和工况环境固定，因此能够保证模具标准化，确保制造出的模具符合质量要求。 提高模具精准度 在模具制造中，对于精准度的要求是非常高的。模具制造行业中对于模具的公差，要求不能超出1/5～1/10的范畴，特别是对于模具结合的位置上，具有更高的精度要求。而传统的模具制造，由于生产加工技术和方法相对落后，因而难免会出现误差，导致精度不足。在模具制造中应用数控加工技术，数控模具，能够使模具精准度大大提升。应用数控加工技术，可有效避免在模具制造当中可能发生的偏差和误差，通过参数及程序的设定控制生产加工流程，可保证模具成型后，能够达到精准度的要求，减少和避免误差的产生，数控车做模具，进而对产品质量提供更好的保障。
对与广大用户来讲，提高数控冲床模具的使用寿命可以大大降低使用成本。影响模具的使用寿命有以下几个方面的原因：
（1）模具的材料是否经过特殊处理；
（2）模具的结构形式；
（3）下模的间隙；
（4）上下模的位置精度；
（5）调整垫片的合理使用；
（6）冲压板材是否有良好的润滑；
（7）冲压板材是否平整；
（8）冲压板材的类型及厚度；
（9）冲压机器每个转塔上下工位的对中性；
（10）机器转塔上的导向键是否完好无损。
以上诸因素中直接的就是板越厚，材料越硬以及步冲加工，模具寿命会越短，数控模具储藏柜，另外把模具往模位里放之前，模位的周围要擦干净，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入模位里，凹模可同样放入模位里。在这里应特别注意的是上下模的方向一致性，安装前仔细看清楚上下模规格是否相同，同时刃口方向应一致，如果放错，一次就会打碎模具，甚至会损伤机器。模具都安装好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平，若有高低不平，要仔细检查原因。
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