“RTO可通过两种方式提高VOCs的净化效率，一是延长VOCs的燃烧时间，但会降低热效率；二是增加蓄热室数量，理论上讲，蓄热室数量越多，净化效率越高。公司生产的旋转式RTO炉体均匀分为12个蓄热室，根据功能分为5个放热区、5个蓄热区、1个死区和1个吹扫区，蓄热室的数量远高于两床式和三床式，净化效率显著提升。”
RTO炉体的表面热量损失和余热回用能力是影响其热效率的两个重要因素。“经测试，旋转式RTO热效率为97%，比两床式、三床式分别提高7个和2个百分点。以废气处理量均为30000Nm3/h风量规模的情况为例，两床式、三床式和旋转式RTO表面积分别为95m2、145m2和86m2，旋转式RTO表面积比两床式、三床式分别降低9.5%和41%。这表明，旋转式RTO有着更小的比表面积，从炉体结构角度看热量损失较小。以单台3万Nm3/h风量旋转式RTO为例，通过余热回用技术，每天平均可为用户节约电费1000余元；每年平均可消减工业VOCs达300余t。
RTO焚烧炉的运行能耗主要是电和燃料。一旦设备定型了，电耗基本恒定，风机可采用变频控制省电，这里不做讨论，主要讨论燃料问题。因废气量不稳定、浓度不稳定，加上车间废气控制不好，所以在启动及运行过程中，需要经常补充燃料(常用柴油、)以维持燃烧室温度。
燃料消耗多少，关键取决于蓄热陶瓷的蓄热能力，通常以能够维持正常运行而不需补充燃料所需的VOC浓度来衡量能耗高低。此数值越低，则能耗越低。性能超好的RTO焚烧炉此数值可达450×10-6mg/L。另外，能量损耗主要是尾气带走的热量和表面散热损失，尾气带走热量与废气量和进出口温差相关，尾气温度越低、进出口温差越大，则能耗越低。表面散热损失体现在箱体表面温度与环境的温度差，保温效果好则温差小，散热损失小。当然，能耗还有可能跟局部地方保温薄弱及高温气体泄漏有关。
1.热分解过程简介
热分解过程一般分为四种类型:直接燃烧、再生燃烧、催化燃烧和再生催化燃烧。它只是两种不同燃烧模式和热交换模式的组合。主要用于处理吸附的浓缩气体，也可用于直接处理废气浓度gt; 3.5g/m3的中高浓度废气。
1)TO是将高浓度废气送入燃烧室直接燃烧(燃烧室中通常有明火)。废气中的有机物在750℃以上燃烧产生二氧化碳和水。高温燃烧气体通过热交换器与进入的废气进行间接热交换后排出。换热效率一般≤60%，运行成本高，仅适用于少数能有效利用排放余热或有副产气体的企业。
2)RTO的燃烧方法与TO相同，只是热交换器改为蓄热陶瓷。高温燃烧气体与新鲜废气交替与进入蓄热陶瓷直接换热。热利用率可提高到90%以上。它概念***，运行成本相对较低。这是目前***推广的主要废气处理工艺。
3)使用催化剂降低废气中有机物和氧气的反应活化能，使有机物在250-350℃的较低温度下充分氧化生成二氧化碳和H2O。高温氧化气体通过换热器与新鲜废气间接换热后排放，热利用率一般小于等于75%，常用于处理吸附剂再生解吸的高浓度废气。
4)RCO燃烧方式与相同，热交换方式与RTO相同。由于***与RTO相当，可处理的废气类型受催化剂的影响比RTO小，很少有企业采用RCO工艺。在热分解过程中，有许多应用RTO和CO的例子。如果用于处理吸附和解吸的浓缩气体，两者差别不大，但如果用于直接处理中、高浓度废气，差别很大，需要企业认真对待。