1.切削液产生难闻气味；
2.切削液变得不稳定
3.胶质化;
4.切削液性能下降
5.机床设备上聚集大量沉淀物;
6.过多的固体和液体杂质
7.液面上漂浮厚厚的泡沫;
8.刀具寿命下降
9.PH升高或降低;
10.微生物大量繁殖
11.电解质水平提高;
12.切削液循环管路阻塞
13.水太硬了;
14.过滤性能恶化；
15.如果形成皂
16.工件表面质量恶化
17.切削液变稠。
当出现以上情况时候应该更换切削液。
首先应该明确，全合成切削液，切削液是切削（包括磨削）加工过程中的辅助性材料，也是改善加工条件及效果的一个辅助手段，全合成切削液批发，合理使用切削液有助于切削的顺利进行并达到预期的工艺要求，但不应对其抱有超过其功能的不切实际的期望。诸如产品精度、光洁度、刀具寿命等都主要是依靠机床结构、加工工艺以及刀具等因素来解决。如果机床本身的精度、刚性不够就不可能加工出高精度的产品。但在机械因素已固定的情况下，全合成切削液厂家，合理选用切削液则可获得可能达到的效果，取得良好的经济效益。例如超精磨削加工，在改用清洗性、润滑性更好的切削液时，产品光洁度及加工效率都可得到一定程度的提高。如果仅从机械因素（如提高机床精度、改善磨削条件和模具）加以改进则要困难得多。
水基切削液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定：如浓度、防锈性、pH值等。
水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分（如碱值，醇胺含量）等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。
水基液的pH值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性。如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时应及时提高工作液的pH并使其控制在规定范围内。
防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、***繁殖、工作液浓度过低等。要针对原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。
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