PVC配色制品褪色问题
1. 着色剂的耐光性
着色剂的耐光性直接影响制品的褪色，受强光照射的室外制品，所用着色剂的耐光(耐晒)等级要求是一个重要指标，耐光等级差，制品在使用中会很快褪色。耐候制品选用的耐光等级应不低于六级，选用七、八级，室内制品可选四、五级。
载体树脂的耐光性能对颜色的变化也有较大影响，紫外线引发的树脂照射后其分子结构发生变化出现褪色。在母料中加入紫外线吸收剂等光稳定剂，可提高着色剂和着色塑料制品的耐光性能。
2. 耐热性
耐热性颜料的热稳定性是指在加工温度下颜料热失重、变色、褪色的程度。
无机颜料的成份为金属氧化物、盐类，热稳定性好，耐热性能高。唯在下述情况下会引起不同程度的变色，一是温度超出了正常范围，一是停机时间过长。而有机化合物的颜料则在一定温度下会发生分子结构的变化和少量分解。特别是PP、PA、PET制品，加工温度在280℃以上，在选着色剂时一方面要注重颜料的耐热度，一方面要考虑颜料的耐热时间，通常要求耐热时间为4-10min。
3. 耐酸碱性
着色塑料制品的褪色和着色剂的耐***性(耐酸碱性、耐氧化还原性)有关。如钼铬红耐稀酸，但对碱敏感，镉黄不耐酸，这二种颜料和酚醛树脂对某些着色剂起强还原作用，严重影响着色剂的耐热性、耐候性并发生褪色。
针对塑料着色制品的褪色，应根据塑料制品的加工条件和使用要求，对所需颜料、染料、表面活性剂、分散剂、载体树脂和防老化助剂的上述性能进行综合评定后才可选用。
WPC颗粒问题分析
黑点偏多的原因
5.自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多，随后期连续挤出被带到料条中，造成给点偏多；
6.外部环境或人为造成其他杂质混入，造成黑点偏多；
7.口模（包括出料口和内部死角）清理不干净，造成黑点偏多；
8.出料口不够光滑（如，一些浅槽及坑洼等），长时间可能积存物料，随挤出时间推移，被逐渐炭化，再被带到料条中，造成黑点偏多；
9.部分螺纹原件损坏（缺角、磨损等形成死角），造成死角处的物料炭化加重，在后续连续挤出过程中，被逐步带出到料条，造成黑点偏多；
10.自然排气和真空排气不畅，造成螺杆内物料炭化，造成黑点偏多。
WPC造粒问题分析
造粒空心问题分析
排气不良：
排气（或汽）不畅：由于自然排气或真空排气不畅（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因），造成颗粒中存在气（汽）体，形成空心。
塑化不良：
加工温度偏低，物料未完全塑化，轻者（小孔）造成颗粒空心，重者（大孔）造成断条；
低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆剪切偏弱（例如，2号线生产普通ABS，EBS不能太多，太多出现“气孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心；
低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆与机筒间隙增大（例如，1号线生产普通ABS，有时候EBS也不能太多，太多出现“气孔”）或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。
水温太低：冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料；一般情况下，结晶类塑料（如PP、PA、PBT等）宜采用低水温，非结晶类塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水温。
