五金冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械冲床。以现代高速多工位机械冲床为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及冲压模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动五金冲压生产线。
在每分钟生产数十、数百件五金冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、五金冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，五金冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。
取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。
其实，冲压件的各项工艺性要求并不是的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个的环节。它包括：
1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边和胀形等基本工序。列出冲压所需的单全部工序，一般情况可从产品零件图样要求直接确定。
2）根据工艺计算，确定工序数目。对于拉伸件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次或几次加工。
3）根据各加工的变形特点、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。
4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能的工序的组合。如复合冲压工序、连续冲压工序等。通常，厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件宜采用单工序生产，选用简单模；薄料、小尺寸、大批量的冲件宜采用级进模进行连续生产；而型位精度高的冲件，则宜采用复合模进行冲压。
