大塘养殖用制氧机增加纯氧使用方法：
1、如果大塘养殖空气增氧不能满足溶氧需求，需用制氧机在投料区添加纯氧，因为投料区抢食一般情况肯定是缺氧的。选用一台10升每分钟的制氧机带4块纳米曝气盘（长度35CM,宽度11.5CM)，放置在水车前1-1.5米处，距离池底保有一定距离，防止泥垢堵塞纳米曝气盘，根据客户提供使用经验，效果很好！
2、对于一般客户都有增氧机，国外客户买回去制氧机还有把氧气出口放在增氧机进风口把空气和纯氧混合在一起添加，虽然纯氧被稀释，但是也可以提高溶氧。对于水体温度要求高的，长时间的罗茨风机增氧同时也可带走水中的热量。
3、在养殖过程中有部分换水，可以在换水储蓄池中添加纯氧，水深1.5-2米为益，水太浅溶氧效果不好，这种添加方式相对上述两种效果应该是的。
30升/分钟的制氧机性价比更高，内部分四组模块，任意调节，不像市场上普通设备一开机就需要功率。含增压模块，不需要外加压力泵，可以达到3公斤以上的出气压力。如果输送氧的距离远，分区域使用的客户配合一个溶氧装置使用更佳，压力更加恒定，氧气装置满后制氧机自动停止工作。
高密度循环水的用的氧气量比较大，如果像需求90升/分钟或者120升/分钟的纯氧，一般建议购买3台或4台30升/分钟制氧机。不建议买大的，一是因为大的坏了以后，氧气量不足的时候这个风险很大。还有一个更重要是原因是大的制氧机功率大，使用成本昂贵。
变压吸附制氧机与低温深冷制氧机对比
经济性对比
1.1.6000NM3/hO2空分制氧装置对比 6000NM3/hO2空分制氧装置，低温深冷法制氧电耗为0.52 KWh/ M3O2，启动时间36h；变压吸附制氧电耗为0.35 KWh/ M3O2，启动时间0.5h；年开工率按8500h计算，我们可以直接计算出用变压吸附每年比低温深冷法节电： （0.52-0.35）X6000X8500=8670000（KWh），电价按0.56 元/ KWH计算，每年节约8670000X0.56=4855200元，即约四百八十六万元。这是每年运行节约的电费，如果加上水耗、装置启动和停车费用、氧 气放散损耗、维修费用、备品备件、人工工资及利率等方面的费用，每年变压吸附制氧运行成本要比低温深冷法运行成本节约资金五百八十万元以上。
1.2.3200NM3/hO2空分制氧装置对比 3200NM3/hO2一挡的空分装置比照以上的计算方法，低温深冷法的电耗为0.55KWh/M3O2，变压吸附每年比低温深冷法节电： （0.55-0.35）X3200X8500=5440000（KWh），折合约节约三百一十万元，加上以上计算的各种费用节约，每年变压吸附制氧 运行成本要比低温深冷法运行成本节约资金四百二十万元以上。 2.检修对比 变压吸附在设备开停机和机组检修方面也比低温法制氧机有优势。
以上我们只是做了两档空分装置运行成本上的比较，实际上变压吸附开机只需要0.5h，检修也能在很短的时间完成，一般情况也不需要花费整天的时间。 而低温制氧机开机和停机（加温吹除）都要36h；机器故障和分馏塔故障检修也要花费很长的时间，特别是大扒砂和装砂更要花费大量的人力物力。
工业制氧机的发展史
界上早生产制氧机的***是德国和法国。
1901年，德国的林德公司在慕尼建立低温设备制造车间，并在1903年生产出台10m3/h制氧机。
1902年，法国在巴黎建立空气液化公司，继德国之后，于1910年开始生产制氧机。
在三十年代以前，基本上只有德国和法国能生产制氧机。当时制氧机主要只能满足焊接、切割用氧及化工所需的制氮设备。生产的制氧机为主要为中、小型，其容量为2m3/h~600m3/h，品种约200种。采用的制氧机流程为高压和中压流程。
1930~1950年，除德国、法国，尚有苏联、日本、美国、英国等***也开始生产制氧机。在此期间，随着生产的发展，制氧机使用领域不断扩大，促进了大型制氧机的发展。由于大型制氧机每生产1m3氧气所需电力、金属材料都比中、小型底，故1930~1950年间，大型制氧机的品种增加较多，如西德的5000m3/h，苏联的3600m3/h，日本的3000m3/h等大型设备。当时所用的流程，除高、中压外，开始采用高低压流程。由于大型制氧机可制取廉价的氧气，从而在冶金和合成氨工业中得到应用。1932年，德国次把制氧机用于冶金和合成氨工业。1950年以后，除上述***生产制氧机以外，还有中国、捷克、东德、匈牙利、意大利等。由于钢铁工业、氮肥工业、火箭技术的发展，氧、氮耗量迅猛增加，促使制氧机向大型化发展。1957年起，10000m3/h制氧机相继问世。1967年起，20多年来，产品品种迅速增加，并逐步形成了系列，如西德林德公司大型制氧机有1000~40000m3/h典型产品；日本神钢有OF系列；日本日立制作所有TO型；日本氧气公司有NR型；英国全低压有50~1500吨/天系列产品等。同时，大型制氧机基本上采用全低压流程。
