




通过滚压成型,滚压表面形成一层冷作硬化层,减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形,从而提高了油缸杆表面的耐磨性,同时避免了因磨削引起的。滚压后,表面粗糙度值的减小,可提高配合性质。同时,降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤,提高了油缸的整体使用寿命。
滚压工艺是一种***高质量的工艺措施,牌削滚压头(45钢无缝钢管)为例证明滚压效果。滚压后,油缸杆表面粗糙度由幢滚前Ra3.2~6.3um减小为Ra0.4~0.8um,油缸杆的表面硬度提高约30%,油缸杆表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命,提高2~3倍,滚压工艺较磨削工艺效率提高15倍左右。以上数据说明,该滚压工艺是***的,能大大提高油缸杆的表面质量。
因为不锈钢活塞杆导套之间的配合遇到了冲裁从而直接影响了不锈钢活塞杆导套的加工要求,由于不锈钢活塞杆导套的形位公差有着非常严格的要求,因此配合的空隙不可以选择大的,这样很容易给制造模具带来一定的困难,那么样才能够解决这一难题呢,我们可以从这两方面出发来考虑:
1.通过改变不锈钢活塞杆导套的固定方案,比较普遍的方法是将导套改变设计成法兰的形状,在进行装配的时候调整好冲裁间隙,之后再使用螺钉将导柱导套逐一固定好。
2.将不锈钢活塞杆导套的安装孔使用配镗方法重新进行加工,这样的目的是为了减少两孔之间距离误差
不锈钢活塞杆的技术具有功率重量比大,在进行使用时体积小,在进行操作时其频响高,压力、流量可控性好,可柔性传送动力,易实现直线运动等优点,气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点,并易与微电子、电气技术相结合,形成自动控制系统。
不锈钢活塞杆的液压启动技术广泛的应用于各部门,其液压启动技术面临和机械传动和电气传动的竞争,数控机床、中小型塑机已采用电控伺服系统取代或部分取代液压传动。其主要原因是液压活塞杆技术存在渗漏、维护性差等缺点。