炮泥生产控制：生产控制粒度组成。临界颗粒大易使炮泥粗糙、松散、粘结性差，粗颗粒多可降低炮泥的挤出压力、作业性好，但不利于烧结。目前普遍将原料的临界粒度定为3mm。细粉粒度越细越有利于烧结，加入适量的微粉有助于促进烧结并提高炮泥的性能。可塑性和粘结性要好，无水炮泥价格，容易挤进并填满空隙和裂纹。一般中小型高炉出铁口用的炮泥（主要为有水炮泥），主要采用粘土熟料颗粒、焦粉和沥青混练而成；大中型高炉用炮泥（主要为无水炮泥）一般都用高铝质材料，并添加碳化硅和炭料等附加物质，以便稳定出铁口的深度。
炮泥原料的组成及特性：烧结剂。树脂系结合剂是环保型结合剂，具有快速加热时体积稳定和高温黏附性好的优点，但润湿性差，无水炮泥，需大量的加入才能达到所需的塑性。在大量加入的同时会影响硬化速度，成本高，限制了使用。因此加入量要适当。常用于大型高炉。无水炮泥的操作性能受设备影响较大，采取开口机通水雾化冷却的方法可以有效降低开口的时间，炮泥生产厂家应根据季节温度变化调整炮泥的马夏值；出铁时间受出铁间隔时间和高炉上料量的影响，供应无水炮泥，出铁时间可以预估算。
炮泥生产工艺：拌料前必须检查机器看是否有损坏或掉螺丝现象，然后把加热打开，待机器内温度达到温度时，再开动电机等机器运转正常后方可加料；料放入机器后搅拌1~2分钟后加入规定数量的焦油，然后搅拌20~40分钟待泥料形成大块后方可放出，拌料负责人要做好每盘料的搅拌记录。无水炮泥是高炉出铁场操作用关键的功能耐火材料。
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