1.滚动轴承转子的平衡 装有滚动轴承的转子,平衡时好带着滚动轴承一起平衡,从而消除滚动轴承的内环偏心引起的不平衡,带轴承的转子一般在V型支承上进行。
2.无轴颈的转子的平衡 无轴颈的转子必须在工艺轴上进行平衡.由于工艺轴本身的制造误差:径向和轴向跳动.工艺轴本身的不平衡以及转子配合时存在的径向间隙,使转子在平衡时会带来不可避免的误差。 为了使工艺轴与零件的配合误差引起的不平衡量与无颈转子的不平衡量分开,在工艺轴上只检测转子的不平衡量,可采用180°转位的平衡方法。经过凸爪与弹性环之间的揉捏传递动力，经过弹性环的弹性变形抵偿两轴相对偏移，完成减振缓冲。
3.组装件的平衡 由于组装件是由几个零件组合而成,如果不先对单个零件进行平衡,则: 组装件因不平衡量过大而无法平衡。或虽然能平衡,使组装件达到规定的平衡精度,但在实际工作转速(4000～50000r/min)时,由于叶轮的不平衡力和力偶的影响,使轴局部弯曲产生振动而不能工作.所以,必须在低转速下(1～2000转/分)先对各零件进行单件平衡,平衡允许值可根据组装件不平衡允许值来分配。组装后理论上认为不平衡量虽是各单件不平衡量的矢量和,但因装配误差仍会出现新的不平衡量而使组装件达不到要求,故仍应对组装件进行平衡。平衡好的组装件一般不应拆卸,如果工艺要求必须拆卸时,应对各零件的相对位置做好标记,以便重装时,***原来的相对位置,保证其整体精度。 由于标记仅对径向转动标识明显有效,对轴向标识无作用,故组装件拆卸又重装后,仍难保证***原来的平衡精度,例如靠喷丸面配合的转子总成,若要想尽可能小地减少装配误差,必须对锁紧力严加控制(例如对内支承型转子总成锁紧力作好记录等)。传动轴的万向节摆角和滑动花键副的伸缩量，是根据整车布置时进行的传动轴跳动校核而确定的。 对于有些组装件(如带叶片的轴)则可在有测力和力偶的静偶分离的平衡机上先对轴进行平衡,找出矢量方向,然后有针对性地装上叶片再进行平衡,可大大减小不平衡去重量,保证外观质量。
重型载货汽车根据驱动形式的不同选择不同型式的传动轴。一般来讲4×2驱动形式的汽车仅有一根主传动轴。6×4驱动形式的汽车有中间传动轴、主传动轴和中、后桥传动轴。6×6驱动形式的汽车不仅有中间传动轴、主传动轴和中、后桥传动轴，而且还有前桥驱动传动轴。3、膜片联轴器常用于伺服系统中，膜片具有很好的扭矩刚性，但稍逊于波纹管联轴器。在长轴距车辆的中间传动轴一般设有传动轴中间支承．它是由支承架、轴承和橡胶支承组成。
传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。一般万向节十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。斯太尔系列重型汽车使用的传动轴万向节采用滚柱十字轴轴承，配合以短而粗的十字轴，可传递较大的转距。有的车辆传动轴位于变速器和轮縠之间，位于车的前下方，位置既靠前又低矮。在轴承端面设有蝶形弹簧，以压紧滚柱。十字轴的端面增加了具有螺旋槽的强化尼龙垫片，可防止大夹角或大转距传递动力时烧结。
鼓形齿式联轴器毛病因素:鼓形齿式联轴器承载才能和寿数取决于触摸强度,而齿面曲率半径和齿啮合角则直接影响触摸强度齿啮合角和曲率半径与触摸强度的关系式—触摸应力F—齿轮接受的圆周力E—资料弹性模量—齿面曲率半径—位移圆半径—啮合角—表里齿啮合高度齿面曲率半径和齿啮合角直接影响触摸应力,啮合角小曲率半径大,曲率半径大则触摸应力小。在国外鼓形齿式联轴器的啮合角有20°、21.5°、28°、30°。咱们选用20°啮合角，有利下降触摸应力。在维修拆卸传动轴时，应在伸缩套与凸缘轴上打印装配标记，以备重新装配时保持原装配关系不变。
①齿面磨损严峻.②内齿圈发作轴向位移量较大,乃至不能啮合.③发作断齿景象.④联轴器对口螺栓折断.起重配件联轴器的毛病：①齿面磨损严峻。②内齿圈发作轴向位移量较大，乃至不能啮合。③发作断齿景象。④联轴器对口螺栓折断。早期，我们采用的是鼓形齿式联轴器（见图1），这种连接结构的联轴要求：半联轴器在与橡胶连接的部位上打孔、攻丝。形成以上的叙说的首要因素是起重配件鼓形齿式联轴器油量缺乏或缺油。两轴水平度及同轴度差错太大，超过了联轴器,所能补偿的规模，使得轴齿与内齿啮合不准确，形成部分触摸，而泛起了附加力矩。