在使用作硫化剂时，通常要配合一些化学***来促进其硫化反应，从而提高生产效率和胶料性能。能促进硫化作用的化学***称为硫化促进剂。硫化促进剂常用的品种有：硫化促进剂M1、DM、MZ、OZ、NOBS、DZ、TT、TMTT等。目前较好的硫化促进剂为季磷盐类，如1-邻二甲酰基酸基-4-丁基三磷化物、双（苄基三）氯化物、三化磷等，用量一般为0.4~0.7 份。当然也可以使用复合硫化促进剂，除季磷盐外还可以添加季铵盐类，如四丁基并唑基硫化铵、双丙撑二胺等。硫化促进剂能缩短硫化时间、降低硫化温度、减少用量。唑类和次磺酰胺类是硫化促进剂的主体，约占其总量的70%~75%.
橡胶防护体系助剂包括剂、抗臭氧剂、抗屈挠龟裂剂、光稳定剂、紫外光吸收剂、***金属、物理防老剂、防白蚁剂、防霉剂等。防老剂主要有胺类、酚类、杂环类、亚类、防护蜡和阻燃剂等。胺类防老剂包括萘胺系、喹啉系、二系、对二胺系；酚类包括烃化单核酚、烃化双核酚、烃化多核酚；其它防老剂还有杂环类、亚类；防护蜡包括微晶蜡和地蜡等；阻燃剂包括系、氯系、磷系和无机物。
厚壁制品,因为橡胶热传导比较困难,内外层胶料不容易同步硫化,因此,这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
低硬度制品,因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂,其间会含有更多的低沸点挥发份,在硫化时大量逸出。与高硬度的胶料相比，更容易出现“烧边”现象。
模具结构设计上容易造成集中排气的制品。例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
