精密数控加工领域的好“牙齿”
高精密生产设备，使用优良超微粒硬质合金钨钢棒材，微小的精密公差，优良的抗震设计，使被加工材质的表面光洁度更好！全系列铣刀满足您多样性材质的精度加工！
钨钢螺纹铣刀:适用CNC/精雕机/加工中心
铣牙刀:适用于淬火钢、模具钢、不锈钢、钛合金、铸铁、铜、铝、镁合金加工，可磨加长避空位。
全系列型号单齿、三齿、多齿铣牙刀，根据被加工材料螺纹、深度、牙距、材料硬度等情况加工方案。
螺纹铣刀在使用过程中常见的问题
螺纹铣刀在使用过程中常见的问题：
1、螺纹铣刀加速磨损或过度磨损
（1）原因：切削速度和进给量选择不正确。
解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
（2）原因：刀具所受压力过大。
解决方法：减小每齿进给量;缩短换刀时间间隔;检查刀具的过度磨损情况。
（3）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。
解决方法：研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。
（4）原因：主轴转速过高。
解决方法：降低主轴转速。
2、切削刃崩刃
解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
（2）原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。
解决方法：采用液压夹头。
（3）原因：加工机床刚性不足。
解决方法：确定工件夹持可靠;如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
（4）原因：冷却液压力或流量不足。
解决方法：增大冷却液流速和流量。
3、螺纹牙型上出现台阶
（1）原因：进给率过高。
解决方法：减小每齿进给量。
（2）原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。
解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。
（3）原因：螺纹铣刀过度磨损。
解决方法：缩短换刀时间间隔。
（4）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。
解决方法：尽可能缩短螺纹刀具在夹持装置上的悬伸量。
4、工件与工件之间检测结果存在差异
（1）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。
（2）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。
（4）原因：工件在夹具上移位。
螺纹铣刀的发展与应用
螺纹铣削做为一种采用数控机床加工螺纹的方法，首先在欧，美流行开来．随着中国数控机床的发展，也逐步得到中国广大客户的接受和喜爱．螺纹铣削借助数控加工中心机床的三轴联动功能及G02或G03螺旋插补指令，完成螺纹铣削工作。
螺纹铣削加工方法，其本身具有一定的天然优势．由于目前螺纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工时线速度为80-200m/min, 高速钢丝锥加工时线速度为10-30m/min, 故螺纹铣刀适合高速切削，加工螺纹的表面光洁度大幅提高；对于高硬度材料，高温合金材料，如钛合金，镍基合金的螺纹加工一直是一个比较困难的问题，主要是因为高速钢丝锥对上述材料螺纹加工，刀具寿命较短，而硬质合金螺纹铣刀对硬材料螺纹加工则是效果比较理想的解决方案．可加工HRC58-62。对高温合金材料螺纹加工，螺纹铣刀同样显示出非常优异的加工性能和超乎预期的长寿命，对同样螺距，不同直径的螺纹孔，采用丝锥，则需要多把刀具才能完成加工，但如采用螺纹铣刀，使用一把刀具即可；在丝锥磨损，加工螺纹尺寸小于公差后，则无法继续使用，只能报废，而由于螺纹铣刀磨损，加工螺纹孔尺寸小于公差时，可通过数控系统，进行必要的刀具半径补偿调整，就可继续加工出尺寸合格的螺纹．同样，为了获得的螺纹孔，采用螺纹铣刀，调正刀具半径的方法，比生产丝锥要容易得多；对于小直径螺纹加工，特别是在硬度高的材料和高温材料螺纹加工中，丝锥有时折断，堵塞螺纹孔，甚至使零件报废，采用螺纹铣刀，由于刀具直径比加工的孔小，即使折断，也不会堵塞螺纹孔，非常容易取出，不会导致零件报废；采用螺纹铣削，和丝锥相比，刀具切削力大幅降低，这一点对大直径螺纹加工时，尤为重要，解决了机床负荷太大，无法驱动丝锥正常加工的问题。