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压铸模热处理流程
通过热处理可以改变材料的金相***，以保证必要的强度和硬度、高温下尺寸的稳定性，抗热疲劳性能和材料的切削性能等。在各种模式中有一个普遍现象，做模具的不论是设计人员还是制作人员，基本上很少是从压铸生产开始做起，特别是很多压铸模具制造企业，没有压铸机，试模是在外面试的或在客户处试模，模具设计制作人员对于压铸接触机会很少。经过热处理后的零件要求变形量少，无裂纹和尽量减少残余内应力的存在。目前压铸模一般采用真空气体淬火，表面没有氧化物，模具变形小，更好保证模具质量，其流程为锻造_球化退火_粗加工一稳定化处理_精加工_***终热处理(淬火、回火)_钳修_抛光_ 渗氮(或碳氮共渗)_精磨或精研_装配。对H13钢采用高温淬火、双重淬火、控制冷却速度淬火、深冷处理等，从而改善模具性能，提高模具寿命。
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压铸模表面强化处理
改变表面化学成分强化
(1)渗碳。
渗碳是把钢置于渗碳介质中，加热到单相奥氏体区，保温一定时间，使碳原子渗入钢表面的表面化学热处理工艺。H13钢作挤压铝型材的空心模，经1，080℃油淬 560％：x2h两次回火，硬度48HRC。渗碳在At3以上(850℃一950℃)进行。其目的使模具的表面在热处理后碳浓度提高，从而使表层的硬度、耐磨性、接触疲劳强度较心部有较大的提高，而心部保持一定强度和较高的韧性。有固体渗碳和液体渗碳。
(2)渗氮。
渗氮在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理。其目的是提高工件表面硬度、耐磨性、疲劳极限、热硬性及抗咬合性等。(5)模具渗铬渗铬可提高型腔表明硬度(1,300HV以上)、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度和抗高温氧化性。一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后，必须进行渗氮，氮化层深度为0．15～0．2mm。有气体渗氮，离子渗氮。H13钢作挤压铝型材的空心模，经1，080℃油淬 560％：x2h两次回火，硬度48HRC。经过520℃x4h的离子渗氮，模具挤压的型材从1,000kg提高4,500kg，寿命提高了3倍。
(3)N—C共渗(软氮化)。
软氮化实质是在较低温下进行的以渗氮为主的碳氮共渗。经软氮化处理后，可显著提高表面的疲劳强度及耐磨性、抗咬合、抗擦伤和腐蚀等性能“01。
H13钢由于渗氮化合物中，相对韧性较低，膨胀系数较大，对热疲劳性能产生不利影响。永康市乔一机械有限公司***生产【压铸模具】【注塑模具】【汽车阀体】【汽车起动机】【轮毂】【电动工具】【防盗门门花】永康乔一与您分享压铸模具与塑料模具的区别：1、压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多。在软氮化时，由于C在8相中溶解度高(550℃时达38％)，软氮化温度在565℃以下附近较好。即能保证渗速，又能使￡ 1’所需的N浓度较高，可在表层形成￡之前有更多的N渗人基体，这样在第二阶段N原子扩散时，有利于形成合理的扩散层。软氮化时间以2～4h为宜，超过6h，渗N层不再增加，硬度在2～3h达到蕞大值。实践证明比较合理的气体软氮化工艺如图1所示。
(4)表面渗铝渗铝指铝在金属或合金表面扩散渗入的过程。化学气相沉积(CVD)的沉积物由引入高温沉积区的气体离解所产生。渗铝目的是提高材料的热稳定性、耐磨性和耐蚀性。对模具表面进行先渗铝后氧化的方法，使表面生成Fe—A1—0的混合物，以减少粘模的发生，从而延长模具的寿命。常用渗铝有3种：固体粉末渗铝、热浸镀铝、表面喷镀铝再扩散退火。
(5)模具渗铬
渗铬可提高型腔表明硬度(1,300HV以上)、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度和抗高温氧化性。激光熔覆技术模具表面覆盖一层薄的具有一定性能的熔覆材料，以改善表面性能。对承受强烈磨损的模具，可显著提高使用寿命。渗铬时，加热到950℃～1，100℃，保温5h～10h即可形成一层结合牢固的渗铬层。渗铬层厚度一般较小，不影响模具型腔的尺寸。如对压铸件的一般形状及尺寸来说，铝合金压铸模3Cr2W8V，经渗铬后的使用寿命可提高10倍左右。
压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；
2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；
3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。
5、压铸模具总图的设计。
6、压铸模具零件的设计。
