油气工业对阀门技术的影响
虽然百年来石油、天i然气开发和输送所涉及的阀门产品范围基本上没什么变化，但阀门制造商一直不断地更新阀门技术，积极应对石油、天i然气工业市场的变化。如果要在市场上保持领i先或不被落下，阀门制造商则要不断更新阀门的设计、制造、服务、销售的技术和过程。预见性维护从当前使用的调节阀数据分析出发，预见该调节阀的状态，从而使调节阀得到最l大限度的利用。事实是石油公司对阀门厂商的要求越来越多：在提供合理价格的基础上，先进的阀门厂商必须擅长解决石油公司面对的问题，在工作环境更恶劣，环保要求更严格的情况下，延展阀门产品的性能，提供更多的服务能力。
( 1 )金属密封世界市场对石油、天i然气需求量迅猛增长，开发原i油的足迹也踏遍了地球每一个角落，原i油的提取对设备提出了新要求。例如，超深井技术对设备提出了超低温和超高压的挑战。超重质原i油的提取是赢利的可选项目，尤其在原i油每桶达到30美元时。现在高浓度的沥青烯以及其他的杂质对原i油的输送和加工造成了困难。而且起调节作用的阀片，是有方向性的，反向的压力甚至可以减少甚至封闭流量。通常输油管道上用的软密封球阀则不能适应工况的要求了，这要求阀门厂商开发金属密封球阀，并能适应温度、压力的变化，甚至在输送固体介质(氢氧化物、焦炭等)时也要保证绝i对密封。而金属密封技术得益于表面喷涂技术的发展。阀门厂商们希望使用这一技术保持市场的领i先地位，并把喷涂技术列入发展战略，他们和研究所、大学合作，希望开发出下一代“超硬”涂层。
( 2 )防“爆i炸减压” 2002 年，美国石油学会标准 API 6D 规定：设计压力高于 ASME Class 600等级的阀门产品必须设计防“爆i炸减压”。爆i炸减压指阀门内的压力迅速下降时，由于高压作用渗透在密封中的 CO 2因压力降低迅速膨胀，在阀门关闭过程中造成密封爆皮和断裂，从而导致阀门失效的现象。一家石油公司在深海平台上第i一次发现阀门爆i炸减压现象，阀门失效后该公司不得不停止作业数周更换阀门，结果损失惨重。ZLF自力式平衡阀是一种利用介质本身的压力变化来进行自我调控，从而保持流经该被控系统的流量不变的阀门，具有流量指示，可在线调节，适用于供热及空调系统等非腐蚀性介质。从此以后，石油公司要求阀门厂商提供的高压阀门必须带有防“爆i炸减压”配置。很快，阀门厂商迅速做出反应，开发了防“爆i炸减压”密封和防“爆i炸减压”阀门以应对苛刻的环境要求。
( 3 )含硫原i油的腐蚀走高的原i油价格使得炼油公司把目光放在了含硫原i油上，投资开发含硫原i油市场利润丰厚，在长期供货合同中也有价格竞争优势。但是含硫原i油中含有H 2 S 等腐蚀介质，对设备的耐腐蚀性提出了新挑战。(2)防“爆i炸减压”2002年，美国石油学会标准API6D规定：设计压力高于ASMEClass600等级的阀门产品必须设计防“爆i炸减压”。阀门制造商可以提供 ISO15156 规定许可的材料，也可提供试验(按ISO15156 规定)数据以证明阀门材料的耐腐蚀性和长寿命，最终用户便把这些阀门制造商列入耐腐蚀阀门供货商名单。
( 4 )飞逸性排放 ISO15848规定了对阀门飞逸性排放设计的要求，制造商重新设计了普通阀门和特殊阀门的填料、密封排列以适应更新的标准。但是新标准太笼统，要求太严格，所以还有很多石油企业制定了自己的排放标准，例如许多北美公司都参照API 622 标准的规定。以供热系统为例，设计者在进行水力工况计算时在各分支流量为设计值的假想情况下进行的。阀门飞逸性排放标准的进一步完善需要阀门制造商、用户、标准制订者三方相互合作，相互借鉴经验，三方共同解决。
( 5 )提前磨损和设备疲劳为追求经济利益，许多炼油企业都超负荷运行。其结果是没完没了地增容生产设备和改造系统。企业对设备的期望大大超出了设计的初衷，这就要求阀门制造商未雨绸缪，主动参与用户的诸项工作，避免生产过程不合理设计对阀门可靠性、寿命和安全的不良影响。(2)有精l确的开度指示(3)有开度锁定装置非管理人员不能随便改变开度。比如，应用在热力循环系统中的阀门容易造成零件热疲劳，拥有工业流程经验的阀门制造者会合理安排阀门，减小问题发生的可能性。
( 6 )预防性维护石油企业为了确保生产，要求安排设备维护周期。随着阀门测试系统，电子硬件、软件的发展，阀门的预防性维护已经由一个智能化的概念变为了现实。平衡的实际应用当系统的运行调节采用集中量调节（比如水泵的变速调节等）时，不能采用平衡阀和自力式压差平衡阀。一小部分精通自动化控制的阀门制造商提供数据分析系统，量化阀门操作过程，提供阀门预防性维护时间。
( 7 )自动执行机构炼油过程自动化是大势所趋，这中间的控制技术已经发展了相当长的一段时间。阀门制造商在阀门上安装自动执行机构以达到自动控制生产的要求。自动执行机构技术得到极大发展。如果要在市场上保持领i先或不被落下，阀门制造商则要不断更新阀门的设计、制造、服务、销售的技术和过程。另一方面，生产执行机构的厂商也向用户提供安装着执行机构的阀门产品。于是，执行机构与阀门一体化的趋势对单一的生产商形成了挑战，毕竟用户希望找一家企业解决问题更容易，避免发生扯皮现象。
( 8 )管线球阀天i然气运输管道工程对阀门来说是一个非常庞大而有潜力的市场。对长输管线的监测非常重要。有的公司开发了智能装置，用户可用来对管线进行探测。比如“smart pig”技术。这种机器人可以探测出管壁厚度，甚至腐蚀点。旋塞阀和球阀较适用于这一目的，因此，大部分用于换向分流的阀门都选取这类阀门中的一种。但是探测装置对管线有通径的要求，所以通径球阀成为了长输管线公司的首i选产品。另一方面，长输管线要求阀门的壁厚尽量薄，阀门材料具有很高的屈服韧性、耐腐蚀性，以适应管线伸缩、转向、地区环境变化的要求。最i重要的一点是，长输管线的管理者要求购买的阀门寿命一定要长于管线本身的寿命。
调节阀的发展
自20世纪初始已有八十年的历史，先后产生了十个大类的调节阀产品、自力式阀和定位l器调节阀等，调节阀和控制阀的发展历程如下：20年代：原始的稳定压力用的调节阀问世。30年代：以“V”型缺口的双座阀和单座阀为代表产品V型调节球阀问世。40年代：出现定位l器，调节阀新品种进一步产生，出现隔膜阀、角型阀、蝶阀、球阀等。50年代：球阀得到较大的推广使用，三通阀代替两台单座阀投入系统。60年代：在国内对上述产品进行了系列化的改进设计和标准化、规范化后，国内才才有了完整系列产品。我们还在大量使用的单座阀、双座阀、角型阀、三通阀、隔膜阀、蝶阀、球阀七种产品仍然是六十年代水平的产品。这时，国外开始推出了第八种结构调节阀——套筒阀。70年代：又一种新结构的产品——偏心旋转阀问世（第九大类结构的调节阀品种）。这一时期套筒阀在国外被广泛应用。70年代末，国内联合设计了套筒阀，使中国有了自己的套筒阀产品系列。80年代：改革开放期间，中国成功引进了石化装置和调节阀技术，使套筒阀、偏心旋转阀得到了推广使用，尤其是套筒阀，大有取代单、双座阀之势，其使用越来越广。80年代末，调节阀又一重大进展是日本的Cv3000和精小型调节阀，它们在结构方面，将单弹簧的气动薄膜执行机构改为多弹簧式薄膜执行机构，阀的结构只是改进，不是改变。它的突出特点是使调节阀的重量和高度下降30%，流量系数提高30%。（2）动态平衡电动二通阀（风机盘管用）在一个阀体上实现电动二通阀和动态平衡同步的功能，以保证风机盘管的用水量稳定。90年代：90年代的调节阀重点是在可靠性、特殊疑难l产品的攻关、改进、提高上。到了90年代末，由华林公司推出了第十种结构的产品——全功能超轻型阀。它突出的特点是在可靠性上、功能上和重量上的突破。功能上的突破——唯l一具备全功能的产品，故此，可由一种产品代替众多功能上不齐全的产品，使选型简化、使用简化、品种简化；在重量上的突破——比主导产品单座阀、双座阀、套筒阀轻70～80%，比精小型阀还轻40～50%；可靠性的突破l——解决了传统调节阀等各种不可靠性因素，如密封的可靠性、定位的可靠性、动作的可靠性等。该产品的问世，使中国的调节阀技术和应用水平达到了九十年代末先进水平；它是对调节阀的重大突破；尤其是电子式全功能超轻型阀，必将成为下世纪调节阀的主流。
调节阀的维修
调节阀维修分应急维修、定期维修和预见性维修。应急维修是调节阀出现故障，不能满足工艺操作要求时的维修。定期维修通常包括日常维修和与工艺停车大修同时进行的维修。预见性维修是根据预见性维护的分析结果，有针对性地对有关调节阀部件的维修。在供热和空调管网中，水是热载体介质，水流量的合理分配是热力工况平衡的基础。应急维修是调节阀发生故障后的维修，定期维修和预见性维修是调节阀发生故障前的维修。通常，调节阀的日常维修由仪表维修人员进行，与大修同时进行的定期维修由制造技术人员进行。
