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管式炉的优化换热性能，降低管式妒热负荷炼油装置的特点是管式炉的热负荷随换热流程的不同而改变。优化换热流程，降低管式炉热伍荷，是减少燃料消耗，降低装置能耗***直接、***有效的措施。以常减压装置的常压炉为例，在20世纪70年代以前，原1油入炉温度（换热终温）仅220℃左右。新近设计常减压装置常压炉，由于采用了优化换热流程，炉入口温度293℃，出口温度360℃．热负荷仅58.1 MW；又采用了空气预热器，燃料空气被预热到273℃，燃料（标油）消耗仗5314 kg／h。如果不优化换热流程，入口温度仅220℃，出口条件和空气预热温度不变，则常压炉热负荷为103.7 MW，燃料（标油）消耗高达9641 kg/h。假定燃料油(标油)1400元／t，优化换热流程后一年可节省燃料费5089万元。优化换热流程带来的节能效果和经济效益很大。

管式电炉蒸发器拱顶用高温石棉毡敷设，外层敷设不锈钢板，简单易行，重量轻，不易脱落，便于维修，也不因脱落掉入下面热管内，突破了常规的隔热保温手段。风机变频调速，安徽管式炉，各参数控制风量，减少系统冷风的混入。

根据管式电炉送电、吹氧时段，通过变频器调速功能控制风机高频运行；其它时段风机低频运行，实现温度自动控制。在设备正常运行的前提下，把风机频率与沉降室出口温度连锁，当整个系统温度开始上升时，风机频率相应增大，频率越大，吸入整个系统的热量越多，产气量越大。当整个系统温度开始下降时，风机频率相应减小，旋转管式炉，频率越小，管式炉厂家，整个系统混入的冷风量越少，减缓了系统的降温速度，使得整个系统的温度得以大程度的保持，有利于下炉整个系统的提温，达到提高整个系统温度的目的。连锁后热管蒸发器入口烟气温度有了大幅度的提高。

管式电炉十分适合现有钢厂宽度和高度等有限空间，同时还提供了高炉炉壳设计以及操作和维护的安全通道等。由于受到空间限制以及超快速移动的需求，管式电炉装置选择了一种非标准化的设计，我们先来了解下管式电炉设计的独特之处。

　　首先，炉顶装配有可扩展的单点提升系统。快速的炉壳、炉顶更换技术能够实现电炉的离线维护，能够通过传送小车实现除尘箱的快速更换。

　　其次是电极臂的独特设计，该管式炉的电极臂呈共面排列。也就是说，所有电缆连接都在同一平面上，能在变压器侧的平台接入。在使用中，气氛管式炉，无论是从电极臂还是变压器辅助系统的两侧，维护人员都能随时、安全地到达电缆终端。

　　另外电极柱位置比较接近电弧炉本体，这就减少了悬臂效应和相关的电极振动。桅杆导轨所用滚轮采用易于调整偏心轴的棱柱形，由耐磨钢制成，可以延长使用寿命。