由于体积收缩，具有壁厚的表面材料被吸入，并且当形成时，***终产品的表面上容易出现凹痕。
收缩是成品表面的常见问题，主要发生在壁厚处。一般来说，如果压力下降，收缩的概率会很高。
1.设计注塑模具时，有必要考虑去除不必要的厚度。通常，模制产品的壁厚应该尽可能均匀。
2.如果***成型部件的成型温度太高，壁厚和骨的后表面或突出部分容易收缩。
这是因为容易冷却的零件首先被固化，并且难以冷却的零件的原材料被移向它们。尽量将收缩率保持在不影响成品质量的位置。在某些情况下，可以通过调整工艺条件来避免凹痕。
1)塑料件的壁厚过大:塑料件的整体壁厚应均匀，以免过薄或过厚。如果不均匀，就会导致成型收缩和冷却收缩不均匀，从而导致缩孔、气泡、变形等风险。
2)塑料件壁厚过厚或过薄:在满足塑料件结构和使用要求的情况下，可以尽可能采用较小的壁厚来快速冷却塑料模具，塑料件质量小，节约材料，降低成本；设计的塑料部件足够厚，能够承受喷射器的冲击和振动，并且不能太薄。
3)塑料件内壁的厚度应小于外壁的厚度，否则塑料件容易产生微凹。
4)不同塑料件的壁厚不会逐渐变化。当塑料部件的壁厚不同时，相互连接的不同壁厚的部件应具有足够的过渡连接，以避免尺寸的突然变化。
5)结构设计有一个厚度集中的部分:就形状而言，厚度集中的部分是壁厚急剧变化的部分。对于这样的地方，有必要避免形成厚的部分。
6)塑件壁厚不合理:不同的塑料流动性不同，塑件壁厚也不同。塑料零件不能设计得太薄，否则它们刚性差，不能承受压力。脱模、装配和使用过程中可能会出现损伤和变形，影响产品使用和装配的准确性。如果塑料零件太薄，就很难成型。
7)壁厚较大的塑料件应使用嵌件或组件，以防止变形和收缩。
8)改变塑料部件的壁厚将改变成型时间和压力。因此，设计时应考虑塑件壁厚对成型压力和时间的影响。
首先，硬塑料仪表板成型一般只需要一个注塑，一个注塑机就可以；仪表板搪塑成型需要打开三套模具，包括搪塑表皮模具、注塑骨架模具和发泡模具。比较成本，可以想象。此外，就开发周期而言，搪塑成型持续约半年，仪表板注塑成型持续约四个月。时间就是金钱。到了晚上，两个月的市场销售可能要比两个月的销售额还要多。当然，也有上面提到的。同样，搪塑有很大的造型空间，好的东西很贵，感觉也很好，这是很自然的。
搪塑仪表板的成本与整体注塑仪表板相比确实很高，主要是因为搪塑仪表板模具的使用寿命只有20，000件，且成型工艺复杂。
目前，国内搪塑仪表板技术能力有限，可做的事情少，模具成本高，使用寿命短。
随着我国居民消费模式的升级，个性化、多样化消费已经成为主流。
为了应对市场需求的变化，我们需要制造少量的各种产品来满足市场的需求，才能立于不败之地。
少量的多样化生产使工厂在生产过程中不可避免地频繁更换生产线，并为不同的产品更换相应的模具和工具。这将不可避免地导致闲置时间、生产效率降低、生产能力浪费以及由于模具更换导致大量机器的交货时间延长。
快速换模系统使生产少量多样化产品不再困难！
引进快速换模系统势在必行。该系统迎合了少数多元化高频换模生产模式的时代，力求换模时效，确保安全运行。与传统的换模方法相比，原来需要几个小时才能完成换模操作，现在只需要一个人完成换模操作。换模速度大大提高，时间大大缩短，效率大大提高，浪费大大减少。