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焊接钢管是指由铁、碳、硅组成的合金系的总称，在这些合金中，碳含量超过了在共晶温度时奥氏体中的饱和含碳量。应充分注意采用***技术，合理利用装置内的能量，安善地处理废气和废液。从成分上看，铸铁与钢的主要区别在于铸铁比碳钢含有更高的碳和硅，同时硫、磷等杂质元素含量也较高，一般铸铁中的w（C）=2.5%~4.0%、w（Si） =1.0%~3.0%、w（Mn）=0.3%~1.2%、w（S）≤0.05%~0.15%、w（P）≤0.05%~1.0%。常用焊接钢管具有优良的铸造性能，生产工艺简便，成本低，所以应用广泛，通常，机器的50%（以重量计）以上是铸铁件。
精密焊接钢管在生产中，对焊管成型机组及其配套设备有以下要求:
1高刚度、高强度的成型与定径机座: 为了减少焊管机组在较大负荷运行中强塑变形,使每个机座总的积累误差，弹性变形量减少，以提高精密焊管的尺寸精度。从成分上看，铸铁与钢的主要区别在于铸铁比碳钢含有更高的碳和硅，同时硫、磷等杂质元素含量也较高，一般铸铁中的w（C）=2。因此必需提高机架、平辊轴、轴承座、压下压，上机械等刚度和强度和机加工精度。在设备选型时，要选择重型配置焊管机组及其配套设施。
2增加成型机座2 ~ 3座: 为了减少弹性变形，加工道次要相应增加。通常精密焊管机组成形变形加工道次比普通焊管机组增加2 ~ 3道次，因此成型机座要增加2~ 3个机座。
3为保证机组轧制中心线(垂直中心线)各机座道次统- - ，以中心做好基轴，两侧***尺寸及中间套要准确。焊接钢管产生夹渣的原因针对原材料中夹杂物较多而使焊缝产生夹渣，采取焊前检验母材、更换新焊丝和焊剂等措施后，焊缝熔合线夹渣产生的比例仅略有减少，说明原材料中的夹杂物不是导致夹渣产生的主要原因。机组要有准确的***基准。在水平线的位置上，应按照工艺要求形成上山线(下山线)或平直线，以保证不能出现曲线波动，因此要求机座需要配置压上、压下机械，便于调整。
4轧辊模具的强度、韧性、耐磨性、表面光洁度、尺寸精度、硬度等要求高，硬度要均匀。
5焊管机组要配置润滑剂循环装置，冷却和润滑轧辊,以减少在轧辊变形钢带，上表面应力，防止表面划伤，减少微裂纹。
镀锌管焊接的注意事项
焊接前必须抛光
焊缝焊接位置的镀锌层必须打磨掉，否则会出现气泡、砂眼、假焊等。会发生。它还会使焊缝变脆并降低刚性。
镀锌钢焊接特性分析
一般来说，镀锌钢在低碳钢外面涂有一层锌，镀锌层一般为20um厚。精密焊管生产的方式由管坯(板、带)直接成型焊成管材，其主要工序为板带成形、焊接、定径。锌的熔点为419℃，沸点约为908℃。在焊接中，锌熔化成液体，漂浮在熔池表面或焊缝根部。锌在铁中有很大的固体溶解度。液态锌将沿着晶界腐蚀焊接金属，低熔点锌将形成“液态金属脆化”。同时，锌和铁会在金属间形成脆性化合物。这些脆性相会降低焊接金属的塑性，并在拉伸应力下导致裂纹。如果角焊缝是焊接的，尤其是丁字接头角焊缝，有可能产生贯穿裂纹。镀锌钢焊接过程中，坡口表面和边缘的锌层在电弧加热的作用下会氧化、熔化、蒸发，甚至会散发出白烟和蒸汽，容易造成焊缝气孔。氧化形成的氧化锌具有高熔点，约高于1800℃。如果焊接过程中参数太小，会导致氧化锌渣夹杂。因为锌变成了脱氧剂。产生Feo-mno或feo-mno-sio2低熔点氧化物渣。其次，由于锌的蒸发，大量的白烟和灰尘被排放出来，这对***有刺激和***的影响。因此，焊接位置的镀锌层必须打磨掉。
