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这些液态微粒上浮后，形成黏度很高的熔融稀渣层，跟钢水表面结合紧密，相对固态渣而言，流动性太高，扒渣时不易扒除。
为了浇铸前扒渣效率更高，此时又需要调整渣的物理状态，此时除渣剂的作用为稠渣，对高粘度稀渣增稠。
在此理论指导下，我们铸钢用的除渣剂跟铸铁用的是有很大区别的
此时对除渣剂的要求：膨胀度要高，膨胀度越高，增稠效率越高，
反应速度快，钢水停留时间越长，要求的出钢温度下限越高，合金烧损，炉衬侵蚀越严重
密度低，密度越低，用量越省
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造渣制度是确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施。
单渣操作
单渣操作就是在吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。
入炉铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不太严格，以及冶炼低碳钢时，均可以采用单渣操作。
采用单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作一般脱磷效率在90％左右，脱硫效率约为30％～40％。
双渣操作
在吹炼中途倒出或扒除约1/2～2/3炉渣，然后加入渣料重新造渣为双渣操作。根据铁水成分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。
在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低锰钢种时，为防止回锰等均可采用双渣操作。但当前有的转炉终点不能—次拉碳，多次倒炉并添加渣料补吹，这也是一种变相的双渣操作；这对钢的质量、材料捎耗以及炉衬都十分不利。
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铝合金的精炼与造渣目的是除去铝液中的气体和杂质，多采用物理吸附和化学反应相结合的方法。
第1种方法是吹气喷粉精炼，它是采用便宜的氮气（或气）经过除湿后吹入铝液中，在吹气同时加入粉状精炼剂，使炉中的铝液充分与气体和粉体接触所产生的气泡吸附铝液中的气体与杂质上浮到液面。因此，精炼冒泡的大小多少，冒泡时间长短与精炼质量密切相关。精炼的反应时间不能过短，一般要求在6-10min，有时可达15min。冒泡的大小也很重要，有的精炼熔剂反应激烈，气泡中出液很高这并不好，反而增加了氧化和再次吸气。希望熔剂反应后气泡产生均匀、时间长，气泡高出液面10cm以下。