归纳目前管道焊接的施工工艺主要有下述几种：
1. 用纤维素下向焊条手工焊，当有硫化1氢腐蚀较严重的管线或在寒冷环境中运行的管线，采用低氢型立下向焊条焊接。 由于手工焊的灵活性以及焊接设备的要求不高等原因，目前室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年来我国陕西至北京的管线工程就从伯乐公司购买了各种纤维素焊条1千多吨，预测今后几年我国油气管线的年需焊条量位3—5 kt，并还有增加的趋势。而热风工艺本身也因其简单实用，而被行业内***人士广泛接受，尤其是对于PE、PP、PVC和PVDF等塑料种类的焊接，更具有独特的优势。
2. 立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面
由于CO2焊生产率高、成本低，该方法近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接必须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷，因此采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用效率高的CO2气保焊填充面，这种工艺应用较普遍。(5)焊口清根错时可不使用电动砂轮机打磨每层焊道，可以使用电动钢丝刷清除，在完成的焊缝开始段用砂轮磨去接头处15—20mm，以防止有未焊透缺陷。
3. 自保护药芯焊丝半自动焊
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合，它不使用CO2靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种，可适用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法也存在打底焊时焊根易出现未熔合的缺陷。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象。
4. 高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊
由于对CO2气保焊短路过渡过程控制技术深入研究的结果，目前国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源，前述的美国林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。随着焊接制造技术的发展迅猛，国际焊接标准也日新月异，IEC60974。
此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但生产效率低。
串联气保护电弧焊
串联气保护电弧焊（T-GMAW）是GMAW的一种改进，通过一个焊枪馈送两个电极。两个焊接电弧相互作用，增加了焊接工艺的稳定性，大大提高了熔敷速率和焊接速度。爱迪生焊接研究所（EWI）已开发出T-GMAW 的新应用，与传统的焊接技术相比，大大提高了焊接生产率。在我国的弧焊检测设备中,***1具代表性的电弧焊电源检测设备是以成都电焊机研究所、***电焊机检测中心（成都电气检验所）、成都三方电气有限公司为主开发的测试台。
众所周知，T-GMAW的优势在于进行单道焊接时，焊接速度高达200英寸/分钟。该工艺已用于工业生产十多年了，但将它应用于非正常位置焊接还相对较新颖。它在厚板焊接中的应用也还局限在平焊上。EWI已经改进了焊接工艺，不仅能实现T-GMAW焊高生产率的优势，同时还能实现平焊、立焊和仰焊。这种改进尤其适合大型结构的焊接，在大型结构焊接时，焊接复位不仅不切实际，而且成本昂贵。如果一项焊接工艺在平焊时熔敷率能达到40lb/h（40磅/小时），但是在仰焊位置要达到这样的熔敷率就有点不可思议。外观缺陷可用肉眼观察到，内部缺陷需通过设备、仪器才能检查出来。EWI的工作表明，这种新工艺在所有位置施焊时，原来的焊接接头熔敷率都在15~25lb/h（15~25磅/小时）。
热焊采用药芯半自动下向焊，半自动焊熔池温度高、熔深大，在根焊道较薄的位置焊接极有可能将根焊金属全部熔化而出现烧穿现象。为避免烧穿及内凹现象的发生，焊接时发现熔池温度过高可采用断弧焊进行焊接过渡。断弧焊的基本原理就在于当焊接中熔池温度过高时利用断弧方式使熔池短暂的冷却，然后再继续焊接，从而将熔池温度控制在较为合适的范围内。断弧焊按照正常运条角度起弧，形成熔池后按常规运条方法运条，然后立即断弧（一步一断法）或向前形成几个焊波后断弧（几步一断法），断弧后熔池稍一冷却迅速起弧，形成下一个熔池，再断弧、起弧，如此反复进行。输油气管线焊接中经常出现的裂纹是冷裂纹，防止的有效措施是选用低氢型焊条，严格按照使用说明烘干，避免在雨、雪、雾气候条件焊接，采取焊前预热、焊后保温缓冷或焊后热处理等方法，都可以防止焊接裂纹的产生。
