而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的gao效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
汽提段的效率与水蒸气用量、催化剂在汽提段的停留时间、汽提段的温度及压力以及催化剂的表面结构有关。工业装置的水蒸气用量一般为2-3kg/1000kg催化剂，对重油催化裂化则用4-5 kg/1000kg催化剂。另外流化气体(2a)从内输送管入口端(24a)周围的环隙进入提升管边壁区，有利于催化剂在提升管反应器中心流动，降低边壁效应的影响。改进汽提段的结构可以提高汽提效率或减少水蒸气用量。据报道，在初级旋风分离器料腿处安装预汽提器有利于进一步提高油气与催化剂分离的效果。
提升管反应器的主要组成与作用催化裂化是原料油与催化剂在一定的反应条件下,进行裂化、氢转移、异构化、芳构化、缩合等反应,生成液化气、柴油等主要产品的过程,全部的反应都是在提升管内发生的,提升管反应器从下至上依次是预提升段、反应进料段、催化裂化反应段、出口油气分离系统和待生催化剂汽提段,下面将分别介绍各部位的作用。(2)提升气体(1b)从内输送管入口(24b)周边进入内输送管，在管中心产生低压，使催化剂沿中心上升，可有效减轻内输送管的边壁效应，从而有利于提升管反应器催化剂径向分布均匀。
