




液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中,待其冷却凝固,以获得毛坯或零件的生产方法,通常称为金属液态成形或铸造。今天为大家详解一下铸造工艺。
工艺流程
液体金属→充型→凝固收缩→铸件
工艺特点
1、可生产形状任意复杂的制件,特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强,合金种类不受限制,铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广,废品可重熔,设备***低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。

皮带轮属于铸造件,铸造就有浇不足的现象。出现浇不足的铸件那么这个件基本上也就报废了,没有更好的弥补措施。如何更好的减少浇不足铸件的产生几率?这要从出现浇不足铸件的原因来说起。
皮带轮铸造件浇不足形成的原因主要有以下三个方面:
1、铸件重量预估不足:皮带轮铸造件重量上“缺斤少两”,自然铸件就回出现浇不足的现象,所以,铸造件生产时要准确计算重量,确保减少认为事故。
2、原料不足:皮带轮重量计算准确,可是铸造用铁水估计不足,铁水温度低,粘包严重,浇注时也没办法保障铸件的成功。
3、设备结构原因:如直浇口太小或高度不足,静压力小,内浇口数量少,截面积小,设置部位距离远等,浇注时铁水流量慢,浇不到。应检验浇注系统结构,开设和设置部位,试用合格后投入使用。


1、铸铝件的结构设计 铸件结构是否合理,对于铸件质量、生产工艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大。熔模铸件的结构应当符合熔模铸造的生产特点。所示部分熔模铸件合理结构的实例。
为了保证熔模铸件的质量,往往根据需要在熔模铸件上设置工艺肋和工艺孔。所示为工艺肋的应用实例。所示为工艺肋设计的参考尺寸。所示为工艺孔的应用实例。
熔模铸造可以铸造很复杂的零件。为了提高生产率、提高了精度,可以将原先采用其他方法生产的多个零件的组装、焊件,在稍进行结构改进后直接整铸成一个熔模铸件。所示为多个零件组装件、焊件改为熔模整铸件的结构实例。
2、铸件结构要素及工艺参数的选定
小壁厚:由于熔模铸造的型壳内表面光洁、干燥,并且一般为热型壳浇注,因此熔模铸件壁厚允许设计得较薄。所示为各种合金的熔模铸件的 小壁厚推荐值和可能铸出的 小值。对于局部 部位,可以铸出 薄的壁厚,比表中 小值小30%~50%。