模具报价详细经验总结
模具成本包含哪些东西呢？
模具价格=材料费 设计费 加工费与利润 *** 试模费 包装运输费等。
其中各项比例通常为：
（1）材料费：材料及标准件占模具总费用的15%-30%；
（2）加工费与利润：30%-50%；
（3）设计费：模具总费用的10%-15%；
（4）试模：大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内；
（5）包装运输费：可按实际计算或按3%计；
（6）***：17%。
通过以上各个工段成本按比例计算出成本后，也就可以进行模具报价。而报价并不是简单在成本的基础上乘一个百分系数，因为模具种类的不同，会导致模具的后续成本不同，因素非常多。总结如下：
第i一、要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
第二、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛坯重量）
第三、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。
第四、制造有风险，因此风险费用需要加在其中，大约以上总价的10%。
第五、各种税收
第六、模具设计师设计费用，这大约是模具总价的10%。
影响注塑模具结构的9大关键因素
①型腔布置。（标明：MI，缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）先排第i一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于***模来说，塑料制件精度为3级和3ai级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
④选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、***、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图要求按照***制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和***未规定的工厂习惯方法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
注塑模具应用领域
注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比，计算机辅助工程(CAE)技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。
注塑模具在加工中，各种数控加工均有用到，应用的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压加工中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加 工用的电极等。热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中，数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。
模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。其他视图按第三角法或第i一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。所以，模具产业是***高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期;研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能;为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料***模或压铸模等，应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势.
