近年来已经出现了很多用计算机分析生产过程的变化，用计算机选择比较佳参数、调节控制生产过程，使铸造生产实现自动化，从而达到稳定型材质量，提高劳动生产率，降低型材成本的范例。目前新一代的造型生产线已采用计机控制，以计算机为基础的自控系统己用于熔化、浇铸、砂处理、质量检验等工序中。参考不同金属加工工艺，对低碳钢进行正火，可降低塑性，提高硬度，容易断屑，加工面易获得较小的粗糙度值。采用计算机技术是生产高质量型材的必备条件，也是铸造过程控制的主要发展方向。
节省金属，用塑性成型方法得到的工件可以达到很高的精度。近年来，应用***的技术和设备，不少零件已实现了少、无切削的要求，从而节省了金属材料。例如精密锻造伞齿轮，其齿形部分精度可不经切削加工直接使用；精锻叶片的复杂曲面可达到只需磨削的精度。生产率高 这一点对于金属材料的轧制、拉丝、冲裁、挤压等工艺尤其明显。主要用于小型锻件的镦粗、拔长、冲孔、弯曲等自由锻工序，也可用于胎模锻造。如高速冲裁每分钟可达２０００次以上。
应力状态的影响上，金属内的拉应力使原子趋向分离，从而可能导致坯料***；金属的塑性成型性能又称金属的可锻性，用于衡量金属材料在经受塑性成型加工时获得优质零件难易程度的一种工艺性能，是金属材料工艺性能的重要指标之一。反之，压应力状态可提高金属的塑性。金属在经受不同方式的塑性变形时，其内部的应力状态是不同的。挤压、拉拔时坯料内部不同质点上的应力状态不同。挤压加工时，由于变形金属内部存在三向压应力，即使在较低的变形温度下，本质塑性较差的金属都表现出较好的塑性；
