进入烧结机尾部时，经过星轮中心会开始进入摆平，在追赶前列台车的过程中，由于星轮齿板的作用力台车会向前推动，台车的后轮卡套会同齿板的前工作面相互接触，并产生向前的作用力，但是这个推力会在接触面上出现一个向上的分力，在分力产生的过程中，若是力矩过大超过了台车的自重时，台车就会在这个分力的作用下，被向上抬起，而星轮齿板仍旧会继续转动，推动下列台车向前，而前列台车由于卡轮离开了齿板，因而会受到后列台车的排挤，从而无法降落回轨道。为完善烧结工艺，充分利用烧结余热，达到、高产、低耗的目的，烧结厂可采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施，在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术，烧结矿固体燃耗降低1。由于每台台车都会出现起拱现象，因而回车道就会出现台车搭肩。
仅由毛细水结合的团粒强度是很差的，必须外加机械力(例加滚球和制团)才能使团粒结实。此时孔隙网中多余的毛细水被挤到团粒表面，这样，颗粒互相紧密接触，薄膜水对团粒的强度起了重要的作用。
由此可见，炉料湿润是大毛细水含量时，结团作用大。它是由铸钢车体、侧板、算条和滚轮组成按烧结机大小、台车宽度有1。此时，炉料容积大而重小，同时透气性大，所以是好的湿度。过此极限如再加水，则结团程度渐次减低，后呈泥浆状而透气性等于零。炉料的好湿度是其各组份好湿度的总和。实际上炉料含水量应略高于此数，以弥补准备过程中水的蒸发损失。
湿润炉料时，应采用排管，通高压水喷成雾状，方易均匀;采用莲蓬淋水，结果不好。料粒经湿润后，须使之相互碰撞才易成团。焙烧过程中炉料水分的蒸发热一般占炉料总发热量的10%以上，故为重要的调热剂。
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。 真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。 烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。