在不锈钢压力容器封头加工过程中，压力容器封头，缺陷的产生不可避免，有些缺陷虽然超标，但进行修复后对其安全性能并无太大影响。本着节能降耗的原则，在确保封头质量的前提下，应尽量进行修复。有些缺陷无法进行修复，或者修复后无法保证封头的力学性能，就要进行报废处理了。裂纹缺陷可通过打磨消除。采用超声波无损检测确定缺陷位置及长度，然后用砂轮进行打磨，先从裂纹两端开始打磨，把缺欠位置打磨成U形槽，再进行表面探伤检查缺欠是否完全被清除，直到确认完全清除，打磨深度超过钢材厚度5%或2mm时，封头，应进行补焊。鼓包缺陷可采取液压回顶的方法进行修复，但是严重的鼓包变形会引起封头各区域应力水平不均，封头各部分力学性能不均，不宜修复。过烧缺陷可能导致金相***发生变化，材料力学性能下降，过热、过烧、烧毁界定困难，建议封头进行报废处理。轻微的折皱可进行打磨消除；划伤和局部凹坑视情况可进行打磨补焊；整周凹坑无法进行修复，应报废处理。封头封头
奥氏体不锈钢封头缺陷及原因分析5封头
5减薄超标缺陷及产生原因分析对于冲压封头，封头底部受到模具压力和摩擦力，壁厚减薄；直边段上部受到压边圈的压应力大于圆滑过渡区延伸的拉应力，厚度增加；圆滑过渡区在拉伸应力和模具压力共同作用下，壁厚减薄。对于旋压封头，压鼓过程中，坯料受到压鼓头的不断捶打，蝶形封头，减薄量比冲压封头更大，壁厚均匀性较差。只要工艺控制得当，工艺减薄是可控的。出现减薄超标的主要原因有：一是压边圈压力过大，坯料拉伸自由度小；二是坯料和模具光洁度差、润滑剂效果不佳，造成坯料拉伸阻力大，拉伸效果差；三是压鼓工艺控制不好导致壁厚减薄不均。
奥氏体不锈钢封头的加工成形过程包括材料验收、表面处理、校平、划线、切割、焊接、焊高修磨、压制成型、无损检测、热处理、切边等工序。但是，在加工过程中，材料、厚度、加工工艺的变化以及工人操作的熟练程度都有可能产生各种缺陷。从各工序的检验情况对封头缺陷及原因分析如下。1鼓包缺陷及产生原因分析封头鼓包是指封头表面局部区域向外凸起变形，一般是在热成形工艺中产生。原因分析：一是拉伸中圆滑过渡区受到切向压缩应力的作用，椭圆形封头，使板材失稳产生鼓包；二是封头坯料的受热不均匀，导致金属不均匀变形增大，从而产生鼓包。封头封头
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