PVC护墙板实用参考配方
1、PVC 50，塑钢磨粉 50，轻钙50，重钙25，铅盐稳定剂 3.硬脂酸0.3，PE蜡 0.2，发泡调节剂 6，AC 0.6，CPE 2.0
2、PVC 50，轻钙75，重钙25，发泡板磨粉 25，小管料50，回料20， 稳定剂 3.5，发泡剂 1.2，调节剂 5.0，PE蜡 0.3，硬脂酸 0.3，木粉 3，颜料适量
3、PVC 25，小管料 50，钙粉 50，回料 20，发泡调节剂 3.5，铅盐稳定剂 1.5-1.8，发泡剂 0.6，硬脂酸 0.3，PE蜡 0.3
4、PVC62.5，钙粉 100，塑钢磨粉 50，稳定剂 5.5，PE蜡 0.6，硬脂酸 0.6，调节剂 5.8，发泡剂 1.3
5、PVC 75，发泡板料 25，钙粉 100，回料 20，发泡调节剂 5，铅盐稳定剂 3.6，发泡剂 1.2，硬脂酸 0.7，PE蜡 0.6，木粉 5，颜料适量
PVC木塑发泡墙板异常解决技术
在pvc墙板挤出的过程中，常见的非正常状态主要有：
墙板不直、墙板凸凹不平、表面不光滑、密度大、波浪纹、韧性不好等。
墙板不直
首先要检查定型模与口模是否对正，一般情况下墙板向上方弯曲可能是因为定型模口与口模没有对正，位置偏高;而墙板向下弯曲则是因为定型模口出现偏低的状况。
在定型模口与口模已经对正的情况下，再检查水冷槽、牵引以及锯台是否与定型模型对正。
在这些原因都排除之后，不直原因还可能有两种：
①pvc墙板制品冷却度不够，其次是出水冷槽后的温度仍然比较高，在受到外力的情况下而进行扭曲，具体调整方法为增大定型模以及水冷槽的冷却水量或者想办法降低冷却的水温，再不行就直接降低生产的速度;
②两边出料的速度不一致，调整方法：把模具两边的温度调到一样后观察半小时，如果没有变化看哪边出料速度慢就把哪边的温度升高几度，或者是哪边出料快就把哪边的温度再降低几度。
PVC墙板局部凹凸不平
一般墙板局部的凸凹不平主要出在定型模的真空定型段。如真空度不够，或是定型模冷却水不够，调整办法为加大该局部的冷却水量，通过水封来提高真空度，来加快墙板制品冷却速度。如果该局部水开了还不平，那就将定型模拆下来清理其真空气路。
墙板整体表面不光滑
原因是模具的整体温度过高或挤出机主机真空泵工作不正常，调法：把模具的温度整体降低几度或清理挤出机真空泵。
墙板裂筋
看是否墙板有破损进水的情况发生。或者配方中润滑剂的含量偏高，尤其是外润滑用量偏多。或者使用了比较劣质的稳定剂，内部外润滑用量偏多，稳定成分偏少。
密度太大，发泡不好
首先看润滑是否平衡，润滑偏多，造成熔体强度下降，泡孔变大，密度就会增大。再次可适当降低发泡剂用量或者增加调节剂用量看看是否有效果，根据反馈出的情况进行调整。
表面波浪纹
主要原因是出料不均造成的，造成出料不均的原因有：塑化过度熔料过软；物料流动不均匀；牵引和挤出不匹配；熔体强度过大而回弹等
对此我们可以从以下几个方面进行解决：
一、工艺方面：
1）降低生产速度，如螺杆转速，喂料速度等，适当调高牵引速度；在生产中有时这样调整波浪纹就不见了。
2 ) 降低挤出温度，尤其是三四区塑化段的温度。本身现在生产的护墙板很多企业都使用小管料、塑钢料或者发泡板料进行生产，这些料属于二次加工料，塑化极快，适当降低塑化对于生产和制品稳定有一定好处。
二、设备方面：
1、调大螺杆的间隙，适当降低剪切，减慢塑化；
2、清理模头，进行抛光处理，尤其是模具两端，让熔融物料流动流畅。
3、查看模具有问题，如忘记装***销，或者螺杆是否有问题，如不同心等，这样会造成物料流动偏向，一般只在料多的一侧出现波浪纹，而且通过调整配方难以消除。
三、配方方面：
1、适当增加外润滑的用量，降低内润滑用量，但不可过多调整
2、不影响发泡的前提下，发泡调节剂可适当减少或者选用熔体强度小点的发泡调节剂，这种情况仅限熔体强度过大的情况下，防止出模口的物料因熔体强度过大回弹，形成波浪纹。
韧性不好
首先是使用过多的塑钢料、小管料等二次用料。其次考虑外润滑用量是否偏多，尤其是使用了便宜的稳定剂，为了不糊料，用量就会增多，将导致整体配方的外润滑用量偏多。再次考虑PVC材料塑化是否到位，塑化不良或者过塑化都会使制品变脆。后，这些问题都排除还是韧性不够的话可以适当添加增韧改性剂CPE-135A。7、AC（黄）：复合***发泡剂ADC/AC，偶氮二甲酰胺，受热后分解产生气体调节制品的密度。
在pvc墙板生产过程中要注意设备的状态，周边的卫生以及纪律。
设备状态要注意的有
(1)主机电流以及机头压力是否合适
(2)温控台上的温度及每一个电流表是否可以正常的工作
(3)主电机以及减速箱的温度是否过高
(4)真空泵是否正常
(5)模具的热电偶是否可以插到底
(6)水和电是否正常
木塑生产过程
1、称量
根据制品的性能、加工技术和配方情况的要求选用合格的原料并进行称量，称量要准确无误，作好记录。
2、混料
（1）混料，高低混料机一般混料温度为高混温度125℃（高混机排气孔打开），冷混温度45℃（冷混锅要通水）
（2）投料顺序，先加入钙粉木粉混到65℃，再加入小料、PVC，后加回料。
（3）热混与冷混。
所谓热混，是指将混合物加热到软化温度或软化温度以上进行的掺混过程。热混过程中各组分之间不仅有空间位置的相对变化，还有粒子先被打碎，粒径减小而后又逐渐长大的变化过程，因此这是一种分散混合。当所有原料按配方比例投入热混锅后，热混锅中的搅拌器首先以低速启动，随后立刻切换为高速搅拌。物料在高速剪切作用下迅速升温，并达到设定的125℃，在此过程中，PVC颗粒逐渐变软膨胀，并产生一定程度的凝胶化作用（预塑化），许多熔点较低的物质如润滑剂也已经融化渗入或黏附在PVC表面，各种原料在高速剪切作用下粒子被打散逐渐细化，表面能急剧增加，然后重新吸附在PVC表面上，使得PVC颗粒粒径渐渐变大，物料获得较好的初步凝胶化作用和分散效果。热混使干物料同时取得较大的表观密度，物料流动能力加强，这有利于干混料的输送，并取得较高的挤出效率。比如，PVC表面密度在0.55ml/g左右，而在经过混料过程后，混合料的表观密度能到达到0.62ml/g。挤出温度过低，造成物料塑化不彻底或达不到AC发泡剂的分解温度而产生不了大量的气体，会导致密度过高。
热混的过程中要注意，由于各种原料中难免含有水分和易挥发组分，在热混过程中这些易挥发组分在高温作用下挥发，因此热混时一定要保证热混锅排气通道的畅通。如果排气不充分，热混锅顶部冷凝的水分会重新落入原材料，使终制品中内部形成气孔等缺陷。
热混锅的升温主要是来自搅拌叶片的剪切作用，因此叶片的完好程度将明显影响热混效果。当叶片端部的磨损超过15mm时，热混效果将大打折扣。实际经验中，当热混时间达到正常时间的两倍时，必须更换受损叶片。
物料在热混锅达到设定的温度后，将被迅速放入冷混锅，在搅拌器的慢速搅动和冷混锅外冷却系统的作用下充分地分散降温，这个过程就是冷混。冷混锅的容积至少是热混锅的两倍，非常有利于热混料的降温。如果冷混温度太高，冷却不充分也不均匀，PVC干混料会较长时间处于较高温度，消耗太多稳定剂，导致PVC的降解，干混料发红并影响到终产品的热稳定性和耐候性。热混过程中各组分之间不仅有空间位置的相对变化，还有粒子先被打碎，粒径减小而后又逐渐长大的变化过程，因此这是一种分散混合。
（4）混料效果的评价
混料的目的是为了取得PVC适度的初步凝胶化作用，配方各组分之间的均匀分布，以及获得适度的表观密度和干流性。要量化的评价干混料各组分之间的分布均匀程度是较难的，但干混料的一些表观密度等是很容易加以控制的。6、安装一个贮气罐与空压机，通过管理与设备相接，通气管道一般选用PP-R压力管或PVC压力管或钢管，管道的耐压应大于1。在实际生产中干混料的混料质量往往通过以下几项指标进行评价和控制：
①表观密度②表观白度③热稳定时间④挥发分含量⑤流变性能⑥筛余物⑦干流性
上述干混料指标中，干混料的白度能够反映配料的计量准确与否，更重要的是反映原料的初步凝胶化程度。当白度低于正常值时，反映原料中凝胶化作用过强，原料受热时间过长，需检查热混温度的控制是否准确，如热电偶是否接触不良导致实际温度过高等；3）通过模具口模的熔体物料的粘弹性来判定塑化度（该方法较为适用于刚开机时）。表观密度过大，筛余物过多过大，反映同样的问题，原料的热混由过头的倾向，需要检查设备。当表观密度过低、干流时间过长时，反映混合效果不好，需注意实际温度控制是否有问题。热稳定时间异常，要么原料的加入计量不准，导致热稳定剂不足或过多，也可能是混料的温度控制系统有问题。有时，由于搅拌叶片磨损严重，温度很难达到设定温度，结果物料经受过长时间的热混，也会导致干混料热稳定时间缩短。挥发分含量超标，反映热混时挥发分排除不良，一方面要控制原材料的挥发分含量，另一方面要检查热混锅的挥发分排空通道是否堵塞。
3、开机
（1）挤出机工艺温度设定及喂料转速、主机转速等设定
主机：Ⅰ区135-140℃；Ⅱ区145-150℃；Ⅲ区160-165℃；Ⅳ区165-170℃（参考）
合流芯：155℃
口模：Ⅰ区170-175℃；Ⅱ区170-175℃；Ⅲ区170-175℃；Ⅳ区170-175℃（参考），根据制品的不同设定相应的温度。
新设备开机前，需要依次加入少量PE蜡和硬脂酸、开机料和正常生产料。加入PE蜡和硬脂酸能够更好地排掉设备内的杂质并起到维护设备的作用。
（2）模具、定型模，注意真空压力和冷却水的温度，和模时找到制品的发泡点进行合模。
4、牵引
根据实际情况设定合理的牵引速度。
5、切割
6、测米重，检查制品的质量
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