开松机尘撑的结构和作用
开松机沿圆周面积为尘格所包围，尘格由68根尘棒组成，分为四组04根一组. 17根二组. 20根一组).分别装在四个弧形架上。
开松机尘棒截面为三角形，如图2-13所示。
abej面称为顶面，用以托持棉块。aedj面称为工作面，用以反射撞击在尘捧上的杂质。由图8-17可知，某一鹏时钢籍的抖动量就等于以上三项误差的代数和再乘以L(箱座脚长度)/r(转子想臂长度)的比值。bede面称为底面，尘棒间隙在be线以下是放大的，尘棒顶面与工作面间的央角α称为清除角，安装时迎着棉块的运动方向，具有分离杂质和阻滞棉块以及与共同扯松棉块的作用。G角一般为40~50"。尘捧顶面与底面的交线至相邻尘棒工作面间的垂直距离称为尘棒间的隔距。尘棒工作面与工作面顶点至轴心的联线之间的夹角8称为尘棒的安装角，见图2-13 (b)，安装角的大小可在机外用手轮调节。当变更安装角时，尘棒间的隔距也相应改变。尘棒安装角与尘棒间隔距的相互关系。
安装角。此外，打纬的箱座还用来控制楼子的飞行，因此箱座的运动还须和引纬相配合。的变化，对落棉、除杂以及开松作用均有影响.从表2-10和图2-13 (b)中可以看出角增大，尘棒间隔距减小，顶面对棉块的托持作用好，阻力小，开松较差，落棉较少g反之，8角减小，尘棒闵隔距增大，顶面托持作用差，杂质易落下，开 松较好，落棉较多，但0角过小易落臼花。所以，安装角的调节，应兼顾托持与除杂两个方面。一般在安装或调节尘挎时，往往使尘榜顶面与投射切线DE相重合，即0=卢-α，如图2-13 (b)
从表2-10中还可以君出，开松机尘棒间隔距不仅随安装角。空气出来进入蜗壳后不再获得能量与因此空气在蜗壳内作用由旋涡运动。而变化，而且与尘棒安装的位置有关。同~安装角，尘棒间隔距进口一组较大，中间两组较小，出口一组小，这是适应除杂要求而配置的。由于棉块开始被从棉层中撕下时，获得向尘桦冲击的速度较大，开松效果显著，因此在进口一组尘栋处排除的杂质***多，相应的隔距也较大，结合气流控制，可充分发挥排除大杂质的作用。中间两组尘棒处，为了减少落纤:量，其隔距应逐揭开减小。
如何解决开松机皮圈工作边松弛
开松机上销下压或下销上托的程度和部位，以及上、下销的配合对纺纱质量有密切关系。为了有效地解决开松机皮圈工作边松弛而引起的中凹，销子"IE或上托点一般都靠近皮圈工作边长皮的正中部位，这个部位至前罗拉钳口的距离也接近子纤维品质长度.这样使该部位快速纤维向前她引而开始变得松散的纱条得到一些外加压力，是有利于皮圈的控制作用，且对牵仰力增加并不太多。现对1"F18-115型反YJ-OO型摇架的锁紧机构进行分析如下。销子下压或上托程度，用销子中部较前端下压或上托的距离表示.一般为1.5毫米，使其摩擦力界强度低于皮圈钳口。同时要求下压或上托点至皮圈锹口间形成一段比较缓和的曲线通道。为此，上销下压式的下销尾部应下倾相当角度，如K2销的下销尾部下倾15°，销下倾7°。如果皮圈架比较短，上销下压点至前罗拉钳口距离小子纤维品质长度较多，或喂入纱条的定量较重，为了维持一定的摩擦力界强度.上销下压的距离应小一些。这不但是因为皮圈中部没有必要布置太强的摩擦力界，而且皮圈工作边过分紧张会使皮圈钳口失去其对纤维的弹性控制作用，反而有损细纱条子，甚至牵伸力增加较多，或者皮圈与销子摩擦力过犬易造成庭圈回转不稳定等不良后果。
开松机拉条工安全操作要点
1.运条车要慢行，不脱手，防止碰车、碰人。
2.装卸棉条时防止倒条筒，特别是开松机机前车弄，防止棉条倒在道夫上轧伤针布。
3.推运24英寸大棉条简时，手不要脱离条筒。
4.按时落筒，防止满桶过高顶圈条器。
三吸工安全操作要点
1.风机要开在开松机启动之前，关在开松机***车之后，防止堵塞。
2.按规定巡回检查凤机，转笼的运转情况。
3.按规定做好清洁，防止缠绕堵塞造成事故。
4.掌握修机加油工安全操作要点。
开松机综合式
开松机综合式综合式是由翼式刀片与梳针结合组成 的，其结构如图2-27所示。在每一臂上都是刀片装在前面，梳针装在后面，因此，其作用兼有爽式和梳针的特点。四连杆的杆件是挺架体AB籽，手柄BC杆，CD杆和圈定籽AD所组成。刀片作用角为70梳针直径为2.5毫米，梳针倾角为20°，植针密度为1.42枚/厘米2.梳针长度自头排至末排依次递增.以加强对棉层的梳理作用。此外，、刀片可根据工艺要求进行拆装，拆下刀片换上护板.即可作梳针、使用。
开松机综合式采用刀片装在梳针前方.是根据翼式打击力和冲量大、除杂能力较强以及梳针开松好、棉卷结构均匀等优点而决定的。因此，综合、的开松作用比~式好，仅次于梳针、，而除杂能力虽不及翼式、，但比梳针强，其打击作用较翼式缓和，杂质***较少，并能消除部分细小杂质。二是辉压后的摇架***角度要便利保全***操作，三是尽可能缩小摇架后部尺寸，便于换粗纱和做清洁工作。在加工含杂率为3~4，%的原棉时候，除杂效率可达5""-"7，%。清棉机采用综合式是国内较成熟的经验。翼式、梳针式与综合式的开松、除杂性能试验结果列于表2-16和表2-17.
