涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。原因很简单：上面说到原厂喷漆工艺的时候说过，喷好漆以后，用200℃的温度烘烤。涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。在涂装生产线前处理工段或车间，要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置
1、使用静电喷涂设备过程中每次开机都上粉不好，连续工作半个小时以上就好了
原因：喷枪内积累结块粉末，受潮后引起喷枪漏电而不上粉，长时间工作发热驱潮后，漏电现象减轻，喷枪上粉能力就提高了。
建议：清理喷枪内外沾附的粉末，并每次停机都要清理，以免粉末积累板结
2、使用静电喷涂设备过程中工作指示灯不亮
原因：喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关
建议：检查喷枪电缆线，调整顶螺丝
3、使用静电喷涂设备过程中电源指示灯不亮
原因：电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源***烧断（0.5A）
建议：检查电源和检查更换0.5A电源***
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超细粉体颗粒具有极大的比表面积和较高的比表面能，处于热力学极不稳定状态，在制备和后处理过程中极易发生粒子凝并、团聚，形成二次颗粒，使粒子粒径变大，终在使用时失去超细粉体所具备的特有功能。应定期对涂装操作人员进行身体检查，对有情况的操作者，及时给予相应的。从某种意义上讲， 超细粉体的分散技术是超细粉体技术中关键的技术。
超细粉体通常是指尺寸大约在 1nm～1μm 之间的微小固体颗粒，由于此状态下的粉体颗粒的表面能较大，单一的物理或化学分散都具有其自身不可避免的局限性， 物理分散不能长期有效的保持物料稳定性，而化学分散的前提是必须借助物理方法解团，使物料处于充分分散状态，进而添加分散剂，通过表面键合，形成稳定分散。如室内施工而又使用的挥发性溶剂，应采用密闭设备或安装排风装置，防止设备泄漏。实际操作中中，超细粉体的分散往往是物理方法和化学方法相互结合进行的，即通过物理方法分散液相中的物料，之后，采用化学方法，使物料长期稳定分散。
评价超细粉体颗粒在液相中的稳定性的指导原则有两个方面：
1、若超细粉体颗粒在液相中的沉降速度慢，则认为粒子在该体系中的悬浮时间长，分散稳定性好；
2、若超细粉体颗粒在液相中的粒径不随时间的增加而增大，则认为分散体系的稳定性良好。
现象描述：在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现象。流挂现象一般发生在垂直面。
原因分析：1、施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。2、走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。3、油漆施工的粘度偏低。4、施工环境温度低，油漆干燥时间慢。5、采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。6、喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。
预防措施：
1、采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当。
2、稀释油漆时尽量按混合比例进行，使施工粘度在工艺范围内。
3、在气温较低的冬季施工时，尽量提高喷漆室的温度，保证在10℃以上至室温的范围。
4、湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间。
5、喷枪压力与口径应能满足工艺的要求。
修补方法：发生在素色单工序面漆层或清漆层时，等漆膜完全硬化之后，用细砂纸打磨，然后抛光。情况严重时重新喷涂。底色漆层流挂时，磨平流挂漆膜后重新喷涂。
11、面漆凹痕
现象描述：面漆上有些地方凹陷。
原因分析：1、不正确的喷涂粘度、静止时间、喷房温度。2、喷涂压力不正确。3、稀释剂不稳定。4、空气中有污垢和尘埃。
