石油套管的维护方法
目前,许多石油公司都在保护石油套管,并且不允许使用耐磨带。那么套管出了问题怎么维修呢?轴环的联接几乎按照上述扭矩控制,并根据J值进行控制,但是必须达到规定的不小于扭矩,并且部分梯形螺纹套筒的联接将螺纹连接到三角形符号的底部边缘。许多钻井公司已经尝试了许多方法来去除钻杆的碳化钨韧性。在耐磨带焊接过程中,由于各种原因,耐磨带的质量不合格,需要重新焊接。先前采取的措施是使用便携式研磨机打磨,这是耗时且劳动密集的。
后研制了钻杆耐磨带自动拆卸装置。在操作过程中,只关闭电源,将钻杆转为钻杆的传输线,在编程过程中,传输线自动开始向前转,待钻杆就位后,传输线停止,气缸自动升级传输线,控制对接上用电动夹头拧紧,在可编程控制下,开关开始压缩空气供应并依次冷却。供水,水平轴向移动,径向移动,完成后开始切割,在可编程控制下,压缩空气供应,冷却水供应,水平轴向移动,径向移动停止并自动复位,是将输送线送回钻杆。工件安装的内容包括:***:使工件相对于机床和刀具处于正确的位置。
为了保护石油套管,***技术人员经过分析研究,气缸自动翻转钻杆,全过程自动控制,该设备的使用将大大提高钻杆耐磨带拆卸的质量,减少工人的工作量。
这是油井钻井期间和之后井壁的支撑,确保了钻井过程的进行和油井的完工。整个正常操作。因此,解决了石油钻取钻管耐磨带的问题,解决了钻管接头表面耐磨带存在严重缺陷和耐磨问题。
操作简单安全,自动化程度高,接头,切割后清洁良好,适用管身直径宽。范围大,噪音低,使用油壳不污染环境。石油套管是石油钻井的重要设备,安装调试也很方便。
油管失效多是由油管接箍的流场诱导导致的
随着油气田开发的不断深入,井下管柱的工作条件越来越差,各个油田都发生了一系列API石油套管失效事故,造成了巨大的经济损失。统计表明,约64%的石油套管失效事故发生在螺纹连接。石油套管失效的原因非常复杂,国内外学者也从不同的角度进行了大量的研究。一方面,石油套管加工尺寸的偏差、现场操作和抽油杆的摩擦导致油管内壁端部机械损伤,导致油管失效;另一方面,腐蚀液在油管中流动,油管接箍处的流场突然变化,加速了管壁的腐蚀,导致油管的失效。目前,对流场变化引起的油管失效的研究相对较少。由于无缝钢管成本高,大型无缝钢管价格较高,为了降低生产成本,在客户的要求下,石油套管厂家利用了分厂液压机的优势。
API连接管油管接箍紧固后,接头中间有一个25.4
mm长的凹槽,称为“J”形区域。在实际加工过程中,由于公差的存在,“J”形区域的尺寸发生了变化。油管柱内流动通道的变化会引起涡流场和压力的突变。
在流场和压力分布规律中,石油套管厂家研究了流路结构变化与流场诱导失效之间的关系。在此基础上,设计了API圆螺纹油管专用密封衬砌组合结构,解决了油管接箍流场引起的故障问题。
油管接箍处流场突变是石油套管失效的原因之一。研究流道结构与流场诱导失效的协同效应,可以更有效地预防油管柱失效。油管接箍中部“J”形区存在明显的涡流现象。压力波动将形成低压区。油液蒸发,冲击油管壁,加速油管接箍腐蚀失效。内衬管密封组合结构能有效避免流道突变,改善油管接箍接头螺纹部位的流场分布。所以在现在的石油管道的仿佛上面,可以降低因为腐蚀而发生的损失。
井筒传热过程中油管接箍的散热损失的计算
真空隔热石油套管是湿蒸开采重油的主要设备之一。目前,国内外许多学者在研究绝缘管轴传热时,都没有准确地计算出油管接箍的散热情况,并根据整个轴的散热损耗,将其全部乘以一定的修正系数。油管接箍散热的方法给隔热油管的传热计算带来了很大的误差,因此,石油套管厂家利用油管接箍视觉导热的概念模拟油管接箍段的传热,对油管接箍段的热损失进行了分析。在加工表面没有发现的少量水蒸气会使氧化反应开始并***终产生坑蚀,而且这种水蒸气中往往存在微生物污染,这将增加水的酸度和加速坑的侵蚀。
以往,在解决井筒热传递问题时,经常忽略油管接箍传热,采用全传热系数修正方法对绝热管的传热进行修正。总传热系数的校正方法无疑将简化计算和编程,但由于在总传热中油管接箍热传递的比例大,因此不能有效地控制由这种简单校正引起的误差。因此,通过计算绝缘管的总传热系数和油管接箍的总传热系数的方法,计算油管接箍的传热量。为了克服这个缺点,在20世纪40年代,API引入了与梯形螺纹接头(BC)的相对高程度的连接。
从热力学,传热和两相流理论的角度,综合分析了井筒的传热过程,给出了井筒热损失的热力学和传热数学模型。该模型不用于计算油管接箍的散热量。估算方法是分别计算绝缘管的传热系数和油管接箍的传热系数。计算结果表明,油管接箍的散热率随着绝缘油管导热系数的降低而增大。估计油管的热损失30%是不合理的。在740~810℃的临界淬火温度范围内,选择了27MnCrV钢的AC1=736℃和AC3=810℃。