华东冶金(图),转炉物料平衡,转炉

合金加料智能化模型

炼钢及精炼过程中，冶金转炉，往往需要加入各种辅助原料及铁合金进行钢水温度和成分调整。但是合金的准确加入是一个复杂的计算和控制过程，现阶段合金加入量主要依靠经验确定，转炉物料平衡，存在很大的散差，不仅造成性能波动，而且常常会改判造成生产困扰和浪费。另外合金加入不能窄成分控制和成本小化计算，也使得合金化成本增大。

炉身

炉身是整个炉子承载部分，皆采用圆柱型。出钢口通常设置在炉帽和炉身耐火炉衬的交界处。其位置、角度和长度的设计，应考虑出钢过程中炉内钢水液面;炉口和盛钢桶间的相互位置及其移动关系;堵出钢口方便否;能否保证炉内钢水全部倒完;出钢时钢流对盛钢桶内的铁合金应有一定的冲击搅拌能力等。在生产过程中，由于出钢口烧损较严重，为便于修砌、维修和更换，出钢口可设计短些。

转炉煤气净化回收主要代表流程

中国于1966年在上钢一厂30t转炉上首先实现了煤气回收，是湿法流程，简称OG法，主要采用两级文丘里型煤气除尘器，贮气为湿式煤气柜，至今中国已回收煤气的企业均为湿法流程(图4)。此流程基建技资较低，转炉能量平衡，操作运行简单、安全，但运行费用相对较高，要附设除尘污水处理设施。

另一种干法流程，转炉，简称LT法(图5)，为宝钢三期250t转炉引进奥钢联技术建设的煤气回收装置。转炉煤气净化采用干式静电除尘器，贮气为干式煤气柜。此流程基本建设***较高，运行费用较低，操作较为复杂，没有污水处理设施，将与宝钢250t转炉同时投产。