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相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。轴加工的工艺流程中，其必须要有的，主要是有零件图样分析、确定毛坯、确定表面加工方法、确定***基准、划分、热处理、切削用量确定，以及拟定工艺过程，而且这些，也都是必不可少的，否则，不能有好的加工效果。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高的精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
细长轴加工特点 :
1．刚性差细长的工件由于自重下垂，高速旋转时受到离心力、车削时受到切削力都极易使其产生弯曲变形。工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量精度也越难以保证。
2．热变形大细长轴车削时热扩散性差、 线膨胀大， 当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。
3．加工疵病多在细长轴加工的整个工艺过程中，要求操作者技术水平高，操作细心， 如某一加工环节处理不当， 就容易产生问题， 如径向跳动、弯曲及产生竹节、波纹、锥度 等加工疵病。因此，在车削细长轴时，对机床的调整、辅具的应用、刀具、切削用量等都提 出了较严格的要求。2、注意具体操作方法，有较严格的工艺要求和措施，以保证整个工艺系统的刚性，让工件获得必要的几何精度和表面光洁度。
细长轴车削过程中遇到的问题
工件的长度L与直径d之比大于25（即长颈比L/dgt;25）的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在加工过程中，所遇到的主要问题是：
1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形，使几何精度和表光洁度降低。
2、在切削过程中工件吸收的切削热，会导致工件产生较大的轴向线膨胀，加剧弯曲变形，增加振动，甚至使工件挤死在两顶l尖之间，造成无法加工。
3、长颈比愈大，自重力愈大，工件在高转速下，产生的离心力也愈大，上下跳动也就严重影响加工质量。
4、刀具的几何角度、切削用量和加工工艺方法等选择不当，会使切削力加大，变形和振动加剧。
5、工件弯曲和振动，使车削加工必须采用较低的转速和切削深度，限制了生产效率的提高。
6、工件在径向切削力作用下，车削已加工的工件外形容易形成两端小、中间大，还易出“扎刀”现象。
7、机床调整不当，易产生锥形误差；夹具调整不当，易造成弯曲和产生“竹节形”、“菱形”等。
