稀金属元素由于有优良的物理化学性能(如：高温性和抗腐蚀性)、电学性能(优良的导电性、高温热电性能和稳定的电阻温度系数等)、高的催化活性、强配位能力等，在现代工业中用途非常广泛，其应用有“少、小、精、广”的特点，因而被称为现代“工业的”。
目前，稀金属主要应用于日用品制造如首饰、银镜、镀金瓷器以及电子电器产品元器件制造如各种含金、银、铂、钽等的无线电元件等，此外在工业生产中使用的催化剂、电极、热电偶、电镀液等也含有不同种类和数量的稀金属。
提金技术主要特点
(1)处理的矿石以单一石英脉氧化矿为主，也包括少量蚀变岩型、角砾岩型、斑岩型、浸染型及地表铁帽型金矿石。
(2)堆浸的规模一般1000～3000吨/堆之间，个别达到5000吨/堆。定影液所用低电流密度小于3安培／平方呎，而高电流密度则用大于10安培／平方呎。原矿品位1.5～3.5克/吨金的堆浸回收率一般为55%～65%，堆浸周期30～60天，qing化钠耗量0.2～1公斤/吨，生产成本10～35元/克·金。(按l987年前金价格计算)
(3)破碎一般采用一段破碎，将矿石破碎至-50mm的块度。
(4)筑堆方式为人工筑堆和小型机械化筑堆，后者主要使用轮式皮带机，小型建筑自卸翻斗车，小四轮拖拉机等。
(5)选用水泥、沥青材料修建堆场或选用油毡加农用塑料薄膜铺设简易堆浸场地。
(6)喷淋管路采用标准钢管及塑料管、喷头大多用钻眼喷头及农用喷头。
(7)普遍采用炭吸附-解吸电解工艺流程，各种小型炭吸附柱及解吸电解设备已基本实现了国产化、定型化。
(8)环保工序均使用漂bai粉处理废液、废渣，使提金技术达到了***规定的排放标准。
在湿法冶金行业生产中，提取铜、铀、镍钴、钼、稀土金属及其他金属元素时，采用离心萃取机进行非平衡萃取，利用离心萃取机内两相接触时间很短(几秒)，使传质速度很快的一种元素被萃取而传质速度缓慢的另一种元素基本上不被萃取，从而实现了两种元素的分离，而采用混合澄清槽时两者分离难度很大。在熔炼过程中，玻璃纤维与铁等杂质形成硅酸盐渣，熔融的鼓风炉渣主要成分是硅酸盐（硅酸钙和硅酸亚铁），经过炉前水淬处理之后，形成直径大约为5~10毫米的水淬渣。
我公司推出的离心萃取机是针对目前传统离心萃取机的弊端而开发的，拥有自主知识产权的，同等处理量情况下，该系列离心萃取机功耗只有传统环隙式机型的10%～30%。同等处理量情况下，器功耗是传统离心萃取机的1/3----1/10。同时，该离心萃取机级存留时间短、分相迅速、萃取效率好、节省***费用和溶剂的回收再生费用。
火法冶金技术是早应用于从电子废弃物中提取金属的技术，也是目前使用的从废家电中回收金的技术。其原理是利用高温使废家电含金属部件中的非金属物和金属物相互分离，部分非金属物变成气体逸出熔融体系；另一部分呈浮渣形式浮于金属熔融物料上层。用银棒或不锈钢板接在直流电源的负极作为阴极，一起插入废定液中进行电解。金等金属在熔融状态下与贱金属形成合金，除去表面的浮渣后，将熔融合金注入相应模具中冷却，再通过精炼或电解处理使金等金属与贱金属分离，同时使金与其他金属相互分离。
火法工艺的明显特点是工艺简单、操作方便和金属同收率高(可达90％以上)。但从环保角度看，缺点非常明显。在冶金炉内焚烧板卡等部件时，这些部件中的有机物焚烧后产生丈量***气体，绝大部分小型或个体同收企业对焚烧产生的废气没有进行处理，二次污染严重。(按l987年前金价格计算)(3)破碎一般采用一段破碎，将矿石破碎至-50mm的块度。个别企业或回收源源则简单地采取在板卡等部件上浇上煤油或，在露天空地进行焚烧，污染极其严重。在熔融过程中，板卡基底材料中的玻璃、陶瓷和未焚烧变成气体的有机物形成大量浮渣，产生大量难以处理的二次固体废弃物，增加环保难度；同时浮渣中残留一部分有用金属，造成资源浪费。火法回收工艺的另一个缺点是：金属以外的其他有色金属的回收率较低，低沸点的铅等***跑到空气中较多；能源消耗大，大量有机物不能综合利用，设备投入大，经济效益较低。因此，用火法冶金技术同收板卡等部件中的金等金属尚有许多问题有待解决，与无害化处置电子废物的要求相距很远。
