管路的焊接一般分三步进行。
1)管道在焊接前必须对管子端部开坡口。当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中利于焊接的种类执行。坡口的加工1好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。2)焊接方法的选择是关系到管路施工质量关键的一环，必须引起高度重视。目前广_泛使用氧气乙1炔焰焊接、手工电弧焊接、保护电弧焊接二种，其中适合液压管路焊接的方法是弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑，美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接等优点。若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。另外两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标，所以不要轻易采用。如遇工期短、弧焊工少时，可考虑采用弧焊一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。
国内外油气管线常用的焊接工艺概述
70、80年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动CO2焊为主，由于这些方法为手工操作，因此效率低，且焊接质量也受到了人工技能水平的制约，80年代中期，由于电力电子技术和计算机技术的不断发展，焊接设备的控制技术进入智能化时代，因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了条件，使管道的焊接效率和焊接质量有了很大提高，如林肯公司开发的STT（The Surface Tension1 Transfer）CO2气保焊电源技术和设备，以其柔和的电弧，的飞溅和极1佳的打底焊质量引起了世人的关注，成为管道焊接，特别是打底焊首1选的方法之一。又如MAGNATECH公司生产的管道全位置自动焊接设备，应用了自适应控制技术，不仅克服了人工操作的水平制约，而且大大提高了焊接效率和质量。如果一项焊接工艺在平焊时熔敷率能达到40lb/h（40磅/小时），但是在仰焊位置要达到这样的熔敷率就有点不可思议。
弧焊电源检测设备
与电阻焊检测设备的发展一样，电弧焊电源检测设备也经历了不同的发展阶段。以其技术含量和特点，分为四个发展阶段。质量缺陷是多样的，为了确定缺陷对管道的安全影响，减少和防止这些缺陷的产生，必须在整个管道建设过程中采取不同方法及时查明缺陷的大小、位置和性质，判断其严重程度，分析其形成的原因，并提出处理的意见和方案。在我国的弧焊检测设备中,1具代表性的电弧焊电源检测设备是以成都电焊机研究所、***电焊机检测中心（成都电气检验所）、成都三方电气有限公司为主开发的测试台。
a)一代1检测设备以成都电焊机研究所生产的HHC系列弧焊电源测试台为代表，用传统的互感器、分流器为电流传感原件，并配以指针式电流、电压、功率台表，对焊接电源的电流、电压、功率进行测量，用接触器切换和改变无感电阻负载的大小来模拟电弧。目前，这种检测设备在一部分焊接电源生产厂仍然使用，它具有精度高、可靠性稳定性好的特点，但体积庞大，使用维护复杂，功能单一，自动化程度底，很难满足现代化高1效率的生产测试。对于半结晶热塑性聚合物来说，结晶程度和晶粒大小的形成与冷却速度有关。
b)第二代1检测设备以成都电气检验所、成都三方电气有限公司研究生产的数字TDC系列电源测试台为代表，用数字化仪表取代了指针式台表，霍尔电流传感器取代互感器和分流器，在功能和测试精度方面与一代设备一致，但体积大幅度减小，使用和维护性有了很大的提高，读数直观，操作方便，被***大多数的焊接电源生产企业广泛使用，但它仍然带有一代设备的缺点。国内长输管道下向焊用焊接材料的发展瓶颈我国长输管道下向焊用焊接材料的发展瓶颈表现在以下几个方面：(1)******部门及国内大的焊材制造厂针对长输管道下向焊用焊材的研发重视程度不够，投入资金十分短缺。
c)现代制造技术和焊接生产的发展，对焊接设备检测在测试内容、实时性和测试精度各方面的要求不断提高，使得传统检测仪器在结构和功能上的局限性日益突显，难以适应和满足高1效率、大信息化的现代1检测工作需要。焊丝使用前应进行化学清洗，其处理过程为：酸洗—碱洗中和—净水冲洗。第三代1检测设备是由成都三方电气有限公司在其参与研制的***科技部专项资金项目