烧结型高铝复合精炼渣生产工艺介绍
烧结型高铝复合精炼渣主要适用于普碳钢、高碳钢、高、低合金钢在平炉和钢包炉中的精炼。主要作用就是脱去钢水中的夹杂物如硫和氧等，降低钢中***物及夹杂物的含量。 烧结型高铝复合精炼渣生产工艺： 预配料（原料混匀）-配料-混合制粒-烧结-冷却分级。 预配料是为了使原料条件保持稳定并减少原料中二氧化硅及铁品位的标准偏差。 高铝复合精炼渣是一种新型的脱氧脱硫材料，在钢铁企业炼钢过程中必不可少的添加剂，在使用的时候人们关注的是怎样提高高铝复合精炼渣的精炼效果，为大家做详细的解说。高铝复合精炼渣具有较高的碱度和较低的熔点，我们要想提高该产品的冶炼效果，那么也就必须保障这点。那么为了提高高铝复合精炼渣的冶炼效果，需要从哪些方面做到呢？其实，高铝复合精炼渣有很多优异的性能，我们可以很好的来发挥它的性能。我们之所以会更好的使用高铝复合精炼渣，是因为高铝复合精炼渣有着优异的性能，它的熔点很低，熔速很快，有着很强的脱硫能力，非常适用于不同钢种的脱硫处理。而且它的耐火材料的种类对LF炉精炼处理具有一定影响。 高铝复合精炼渣就是有这样的优点，在使用使用镁碳质耐火材料时更有利于钢液脱硫。而且LF炉使用高铝复合精炼渣进行精炼处理时，成渣速度快，电弧平稳，钢中夹杂、气体以及硫含量降低。想要提高该产品的精炼效果，就要了解影响脱硫因素都有哪些？一般情况下，使用碱性的高铝复合精炼渣具有很好的透气性，所以渣层的厚度可以调节包内钢水气体的饱和度
高铝复合精炼渣的二元碱度很高,w(CaO)/w(SiO2)=5～11
但是由于该高铝复合精炼渣中含有较多的Al2 O3，有效解决了炉渣流动性的问题,转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50 ～ 80 mm,除高铝复合精炼渣碱度以外，渣中w( CaO) /w( SiO2)对脱氧有着不可忽视的作用,在温度、搅拌条件等影响因素不变的条件下，只考虑炉渣成分对其影响,在该高铝复合精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高,出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线,在冶金过程中，炉渣成分对钢水的洁净度有着十分重要的影响,该厂高铝复合精炼渣基本满足了上述要求。高铝复合精炼渣的二元碱度很高，w( CaO) /w( SiO2) =5 ～ 11,研究表明，炉渣光学碱度在0.78 ～ 0.82时具有***强的脱硫能力,去除夹杂物性能。由于预熔型高铝复合精炼渣的结构致密，不吸水，便于储运仓储，不粉化，不挥发，可显著减少钢铁厂粉尘污染，但生产成本较高,高铝复合精炼渣的二元碱度很高，w( CaO) /w( SiO2) =5 ～ 11,为了增强高铝复合精炼渣对夹杂物的吸收能力，首先必须控制好其成分使之位于低熔点区域。
电熔铝酸钙高铝复合精炼渣(预熔型铝钙渣)
电熔铝酸钙高铝复合精炼渣(预熔型铝钙渣)主要用于LF炉、平炉、转炉钢包精炼时,脱去钢水中的硫、氧等不纯物 铝酸钙铝酸钙 ，降低钢中的***元素及杂质的含量，适用于普碳钢、高碳钢、高、低合金钢。在国外早已成熟应用，如韩国、日本、欧美等发达***。 高铝复合精炼渣粘度对钢铁精炼的重大影响。粘度是高铝复合精炼渣必须控制的一个重要性能指标。高铝复合精炼渣的粘度对冶炼过程能否顺利进行有重要影响，并且对传热、传质，从而对脱氧脱硫反应速率以及钢材在熔渣中的损失，炉衬寿命等都有重要影响。溶质的粘度主要取决于渣的组成和温度。一般选择的LF炉高铝复合精炼渣的粘度在0.25-0.5Pa.s为宜。 在实际生产中高铝复合精炼渣的粘度会随着温度的变化而变化，渣中转炉渣的配加量为41%，另外因为不同的高铝复合精炼渣系中，各种金属成分的含量不同，尤其是氧化铝的含量对于高铝复合精炼渣的粘度有很大影响。氧化铝是氧化物，在碱性渣中，当氧化铝的含量小于10%时，对粘度的影响较小，当氧化铝含量大于10%时，随着氧化铝含量的增加，高铝复合精炼渣系的粘度也随之增大.
电熔铝酸钙产品使用稳定性随时间的曲线函数
公司生产的电熔铝酸钙化学成分均匀、熔点低,熔化速度快，可缩短冶炼时间; 不含氟、不侵蚀炉衬和钢包; 结构致密、不吸水、便于储运仓贮;由于物相稳定，成渣快，可减少对钢铁厂粉尘污染，稳定精炼工艺; 不含氢、氮、碳等杂质，有利于提高钢材品质。经用户使用证实,本厂电熔铝酸钙产品使用稳定性随时间的曲线函数几乎成一条直线。避免了中低档产品(烧结品、冲天炉生产品)波浪状、锯齿状曲线函数给冶金生产带来的诸多不适应现象。
