如果流量相等，圆形截面的流道阻力较小。然而，由于圆柱形流道的比表面小，这不利于流道的植物的冷却，并且流道必须设置在模具的两半上，这很费人力并且难以对准。
因此，通常使用梯形或半圆形截面的分流通道，并将其设置在具有脱模杆的模具的一半上。然后，流道表面必须抛光，以减少流动阻力，并提供更快的模具填充速度。流道的尺寸取决于塑料的类型以及产品的尺寸和厚度。对于大多数热塑性塑料，分流道的横截面宽度不超过8米，特大分流道的横截面宽度可达10-12米，特大分流道的横截面宽度可达2-3米。在满足需要的前提下，应尽可能减小横截面积，以增加分流通道的赘生物，延长冷却时间。
活动模板弯曲
当***模具时，模腔中的熔融塑料产生巨大的背压，通常为600 ~ 1000公斤/厘米？模具制造商有时不太注意这个问题。他们经常改变原来的设计尺寸或者用低强度钢板代替移动模板。在带有顶杆的模具中，由于两个侧座跨度大，模板在***过程中会弯曲。因此，活动模板必须由足够厚度的钢制成。不得使用A3和其他低强度钢板。必要时，应在活动模板下设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
心轴弯曲、断裂或泄漏材料。
自制芯棒质量好，即加工成本太高。现在通常选择标准零件，质量一般。如果顶针和孔之间的间隙太大，将会发生材料泄漏，但是如果间隙太小，顶针将会由于***过程中模具温度的升高而膨胀并卡住。更***的是，有时顶杆在被推出一半时不会移动和断裂。因此，暴露的顶杆不能复位，阴模将在下一次合模时损坏。
为了解决这个问题，对心轴进行表面修整，在心轴的前端留出10-15毫米的装配部分，中间部分小0.2毫米。所有顶杆组装后，必须严格检查配合间隙，一般在0.05~0.08毫米范围内，以保证整个顶出机构能自由地前后移动。
汽车模具高速加工技术高速加工技术在国内外汽车模具制造行业得到了广泛的应用，并取得了巨大的效益。然而，高速加工的机理和相关理论尚不完善，汽车模具高速切削数据库尚未建立。
国内外企业仍然使用传统的“试切削”和“经验”方法来选择高速切削刀具参数和高速切削加工参数。在加工一种新型材料时，经常需要使用各种刀具进行重复切削试验，研究和分析刀具的磨损模式及其原因，找出一套好的刀具材料和加工参数，这些材料和参数重复多次，盲目且浪费大量的人力、财力和资源。
然而，对于特殊材料如合金铸铁、高强度合金钢、超合金(如钛合金)的高速切削，如何根据材料特性选择合适的切削刀具，如何设计合理的切削参数仍在研究和开发之中。