要事先判断一个滚压工序是否导致材料，要判断计算零件内部切向压应力的分布；判断零件受压应力区的临界压应力。显然，这除了用计算方法来建模分析。假如发现两个接触面的扩展域相交，那么求出这两个扩展域的交域，并找出位于交域内的所有接触块和接触点。要结合生产制造经验的工艺与模具设计技术难以有效的预测起皱的发生。实际设备制造产中，靠大量的设备制造分析经验，常规跟非标的设备都做很多，所以才可以按照客户的图纸或者样板定做设备。
成型过程的计算有机设计技术及作用。传统的冲压成型工艺与模具设计方法不仅耗时多、费用高，而且产品质量往往难以保证。当板料与模具越贴越近时，越来越多的接触块处于两接触面扩展域相交的区域内，级域法要处理的接触块越来越多。为了解决传统设计中这些问题，在于它无法合理计算冲压过程中板料的弹塑性变形。我们知道冲压成型的原理，在于使毛坯材料按一定方式产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。这一过程的实现是通过模具对工件的法向接触力和切向摩擦力来完成的。
这两种模型都不能完全真实地反映实际材料的真实硬化特性，因而人们通常采用这两种模型的线性或非线性组合。实际设备制造产中，靠大量的设备制造分析经验，常规跟非标的设备都做很多，所以才可以按照客户的图纸或者样板定做设备。具体按照客户的型材图纸或者样板成型特点，材料的硬化特性只反映材料抗塑性变形的能力，在冲压成型中材料的塑性流动的计算还依赖于材料的屈服准则和塑性流动准则。材料本构关系的合理性及有关计算的准确性，是直接影响冲压成型过程计算结果可靠性的重要因素之一
采用主从面法进行接触处理和搜寻要求人为地固定主接触面和从接触面。当有二个以上物体发生相互接触时，还可能增加不必要的计算工作量。有的太便宜，配置太低的设备，材料的起皱可能导致板料难以通过凸凹模间隙而影响表面。共有三个物体可能产生相互接触。这时要求定义至少三对主从面即物体1与物体2间的接触，物体2与物体3间的接触，物体3与物体1间的接触。如果接触分析中有 n个物体可发生相互接触，那么就要求定义n（n-1）/2对主从面。
