螺旋缠绕管式换热器的关键技术主要有:（1）结构:螺旋缠绕管式换热器的结构和工艺条件紧密联系在一起，合理分配液化段和过冷段的热负荷，使液化段和过冷段相对协调;结合特大型换热器的载荷分配以及换热管相对较软的特性，采用足够刚度的中心筒，从设计上保证缠绕的均匀性。管壳式换热器常见故障：外漏：主要表现为渗漏(量不大，水滴不连续)和泄漏(量较大，水滴连续)。组合设计技术的充分应用使“冷塔”结构合理;管壳程及物料进出口位置的合理选择，使流体的分布更均匀;多管板结构的应用使结构进一步优化。（2）材料:由于大型氮气液化工厂的热负荷都是数十乃至数百兆瓦级的，再加上低温要求，目前适用的材料只有两种:换热面积2×104 以下的螺旋缠绕管式换热器换热管还可以考虑采用薄壁不锈钢材料，U型管壳式换热机组定做，2 ×104 以上的螺旋缠绕管式换热器换热管基本采用铝合金材料。
【管壳式换热器具有什么样的特点与结构】
管壳式换热器是化工、石油、轻工、能源等工业应用广泛的过程设备之一，它具有选材范围广，换热表面清洗较方便，适用性较强，处理能力大，能承受高温和高压等特点。
管壳式换热器的结构设计主要依据是GB151［1］，GB151 中关于换热器管板强度校核是根据弹性基础上薄板理论，在轴对称结构的条件下，将薄板的三维变形简化为二维梁式变形，由此来计算其强度的。确定管壳式换热器的流体在换热器中两端的温度，计算定性温度，确定在定性温度下的流体物性。而换热器壳体厚度的选择，主要是根据壳体所受到的壳程压力来确定。
换热器由于其工作特点，不仅有管程压力和壳程压力等载荷作用，而且还要受到工作介质的温度载荷作用。在GB151 中对压力载荷，给出了管板和壳体的尺寸选择，及固定管板兼作法兰的管板和壳体的连接方式。管式换热器的使用方法介绍具体如下：1卧式壳程冷凝膜传热系数要比立式管内或管外的膜传热系数高数倍，同时不凝物不会在死角积累起来不易排出。然而，对于在温度载荷作用下，这些尺寸却没有具体的说明要求。
管壳式换热器的设计构思计算流程：计算管壳式换热器的热传导总面积，挑选换热器型号规格。依据管壳式换热器的传热每日任务，计算传发热量;明确管壳式换热器的流体在换热器中的流动性方式;明确管壳式换热器的流体在换热器中两边的温度，计算判定温度，明确在判定温度下的流体物理性能;计算管壳式换热器的均值温度差，并依据温度差效正指数不可低于0.8的标准，明确壳程数或调节加温介或制冷物质的终温;依据管壳式换热器的两流体的温度差和设计构思规定，十堰管壳式换热机组定做，明确换热器的形式;根据管壳式换热器的传热流体的特性及设计构思工作经验，盘管管壳式换热机组定做，选择总传热系数值;根据管壳式换热器的总热传导速率方程，基本计算热传导总面积，并明确换热器的基础规格或按系列产品规范挑选机器设备规格型号。随后计算管、壳程压力降依据初审的机器设备规格型号，可拆卸管壳式换热机组定做，计算管、壳程的水流量和压力降。查验计算結果是不是有效或考虑加工工艺规定。3、管壳式换热器压力高的流体宜走管程,以免壳体受压,可节省壳体金属消耗量。若压力降不符合规定，要调节水流量，再明确管程和折流隔板间隔，或挑选其他型号规格的换热器，再次计算压力降直到符合要求才行;结转管壳式换热器的总传热系数，而且计算管、壳程热对流传热系数，明确污渍传热系数，再计算总传热系数，随后与值较为。 
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